خودکار باکس بنانے والی مشین کے لیے روزانہ کی دیکھ بھال کے اہم نکات کیا ہیں؟

جدید پیکیجنگ انڈسٹری کے کلیدی آلات کے طور پر، خودکار پیکیجنگ مشین پیکیجنگ بکس کی تشکیل، بندھن اور فولڈنگ کو خودکار کرکے پیداواری کارکردگی اور مصنوعات کے معیار کو بہت بہتر بناتی ہے۔ تاہم، ان آلات کا مستحکم آپریشن سائنسی، معیاری معمول کی دیکھ بھال پر منحصر ہے۔ اس مقالے میں مکینیکل پرزوں، برقی نظام، نیومیٹک سسٹمز سسٹم، چکنا کرنے کا نظام، حفاظتی تحفظات اور آپریشن کی تفصیلات جیسے چھ جہتوں سے، خودکار باکس مولڈنگ مشین کی روزانہ دیکھ بھال کے اہم نکات کو منظم طریقے سے بیان کیا گیا ہے، اور انٹرپرائز آلات کے مینیجرز کے لیے عملی آپریشن گائیڈ فراہم کیا گیا ہے۔

1.1 ٹرانسمیشن سسٹم کا معائنہ۔
خودکار باکس مولڈنگ مشین کے ٹرانسمیشن سسٹم میں گیئر، چین، بیلٹ اور دیگر بنیادی حصے شامل ہیں، جن کی کام کرنے کی حالت براہ راست آلات کی درستگی کو متاثر کرتی ہے۔ ہر دن شروع کرنے سے پہلے، مندرجہ ذیل چیک کرنا ضروری ہے:
گیئر میشنگ: غیر معمولی پہننے یا گیئر کی سطحوں پر دھبوں کے لئے دیکھیں۔ دانت کی طرف کی کلیئرنس 0.15 اور 0.35 ملی میٹر کے درمیان ہونی چاہیے۔
چین کا تناؤ: تناؤ گیج کے ساتھ زنجیر کے گرنے کی پیمائش کریں۔ معیاری قدر چین پچ کے مرکزی فاصلے کا 1% -2% ہے۔ ضرورت سے زیادہ ڈھیلا پن دانتوں کو اچھلنے کا سبب بن سکتا ہے، جب کہ بہت زیادہ تنگ ہونے سے ٹوٹ پھوٹ کا عمل تیز ہو سکتا ہے۔
بیلٹ کی حیثیت: V-بیلٹ یا ٹائمنگ بیلٹس کی تناؤ کو چیک کریں۔ اپنی انگلی سے بیلٹ کے وسط پوائنٹ کو دبائیں اور موٹائی بیلٹ کی موٹائی کا 15% -20% ہونا چاہیے۔
1.2 تشکیل شدہ سانچوں کی دیکھ بھال۔
سانچوں کی تشکیل ایک اہم حصہ ہے جو باکس کے معیار کا تعین کرتا ہے۔ خصوصی توجہ دی جانی چاہئے:
صفائی: روزانہ کی تیاری کے بعد، مولڈ کی سطح سے کاغذ کے سکریپ اور گوند کی باقیات کو ہٹانے کے لیے نرم-برش والا برش استعمال کریں تاکہ سڑنا سخت اور نقصان سے بچ سکے۔
پھسلن کی بحالی: حرکت پذیر حصوں جیسے گائیڈ کالم اور گائیڈ آستین پر خصوصی چکنائی لگائیں۔ لتیم-پر مبنی چکنائی -20 ڈگری سے 120 ڈگری کے درجہ حرارت کی مزاحمت کی حد کے ساتھ تجویز کی جاتی ہے۔
ڈائمینشن کیلیبریشن: ورنیئر کیلیپرز کا استعمال کرتے ہوئے کلیدی ڈائی ڈائمینشنز جیسے کنارے کی چوڑائی اور بانڈنگ پوزیشن کی ہفتہ وار پیمائش کریں۔ غلطی ±0.1 ملی میٹر کے اندر ہونی چاہیے۔
1.3 پیپر فیڈر کو ایڈجسٹ کرنا
کاغذ فیڈ میکانزم کا استحکام براہ راست پیداوار کی کارکردگی کو متاثر کرتا ہے:
سکشن نوزل ​​کا معائنہ: یقینی بنائیں کہ ویکیوم سکشن کو نقصان نہیں پہنچا ہے اور سکشن فورس -60 kPa اور -80 kPa کے درمیان رہتی ہے۔ ناقص سکشن پیپر جام کا سبب بن سکتا ہے۔
فیڈ وہیل پریشر: فیڈ وہیل پریشر کو 0.2 -0.3 MPa میں ایڈجسٹ کریں۔ بہت زیادہ دباؤ گتے کو نقصان پہنچا سکتا ہے، کافی دباؤ نہیں پھسلنے کا سبب بن سکتا ہے۔
گائیڈ ریل کی صفائی: مٹی اور تیل کو ہٹانے اور کاغذ فیڈنگ بورڈ کے استحکام کو یقینی بنانے کے لیے کاغذ فیڈنگ ریل کو کتان کے کپڑے سے صاف کریں۔

2.1 برقی الماریوں کی صفائی۔
الیکٹرک کیبنٹ آلات کا "دماغ" ہیں اور ان کی باقاعدہ دیکھ بھال کی ضرورت ہوتی ہے:
دھول ہٹانا: کیبنٹ کے اندرونی حصے کو مہینے میں ایک بار کمپریسڈ ہوا (0.2 ایم پی اے سے کم یا اس کے برابر) کو کولنگ پنکھے، ٹرمینل بلاکس وغیرہ پر فوکس کرتے ہوئے صاف کیا جاتا ہے۔
درجہ حرارت کی نگرانی: اس بات کو یقینی بنانے کے لیے درجہ حرارت کے سینسر نصب کریں کہ کابینہ کے اندر درجہ حرارت 40 ڈگری سیلسیس سے زیادہ نہ ہو۔ اعلی درجہ حرارت الیکٹرانک اجزاء کی عمر کو تیز کرتا ہے۔
کنکشن کا معائنہ: تمام وائرنگ ٹرمینلز کو سہ ماہی چیک کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ وہ ڈھیلے یا آکسیڈائز نہیں ہیں۔ ٹارک کی قدریں آلات کے دستی کی ضروریات کے مطابق ہوں گی۔
2.2 سینسر کیلیبریشن
خودکار باکس مولڈنگ مشینیں مختلف قسم کے سینسر سے لیس ہوتی ہیں جن کے لیے وقتاً فوقتاً انشانکن کی ضرورت ہوتی ہے:
فوٹو الیکٹرک سینسر: مبہم آبجیکٹ کو بلاک کرنے کے ساتھ ٹیسٹ کریں۔ جوابی وقت 5ms سے کم یا اس کے برابر۔ اگر نہیں، تو عینک صاف کریں یا پوزیشن کو ایڈجسٹ کریں۔
پریشر سینسر: معیاری دباؤ کے ذرائع کا استعمال کرتے ہوئے کیلیبریٹ کیا جاتا ہے۔ غلطی ±1% کے اندر ہونی چاہیے۔ اگر یہ برداشت سے زیادہ ہے، تو براہ کرم اسے تبدیل کریں۔
انکوڈر کا پتہ لگانا: چیک کریں کہ انکوڈر موٹر شافٹ سے مضبوطی سے جڑا ہوا ہے اور آؤٹ پٹ سگنل مستحکم ہے۔
2.3 PLC پروگرام کا بیک اپ
پروگرام کے نقصان کو روکنے کے لیے:
ریگولر بیک اپ: PLC پروگرامز کا ایک خصوصی اسٹوریج ڈیوائس میں ماہانہ بیک اپ۔ ایک ''ماسٹر بیک اپ'' ڈوئل اسٹوریج کی حکمت عملی تجویز کی جاتی ہے۔
ورژن مینجمنٹ: ہر پروگرام میں ترمیم کے مواد، وقت، اور آپریٹرز کو ریکارڈ کرتا ہے تاکہ مسئلے سے باخبر رہنے میں آسانی ہو۔
مداخلت کے خلاف اقدامات: 4 اومیگا سے کم یا اس کے برابر گراؤنڈنگ ریزسٹنس چیک کریں، پاور سپلائی سگنل لائن سے 300 ملی میٹر سے زیادہ یا اس کے برابر ہے۔

3.1 ایئر فلٹر کا اخراج
کمپریسڈ ہوا میں نمی نیومیٹک اجزاء کے سنکنرن کا باعث بن سکتی ہے:
روزانہ کی نکاسی: ہر شفٹ کے آخر میں ایئر فلٹر ڈرینیج کو کھولیں اور کنڈینسیٹ کو اس وقت تک نکالیں جب تک کہ مزید پانی نہ نکل جائے۔
فلٹرز کو تبدیل کریں: ہر 2,000 کام کے اوقات میں یا جب پریشر ڈیفرینشل گیج 0.07 MPa سے زیادہ یا اس کے برابر ہو تو فلٹرز کو تبدیل کریں۔
آئل مسٹ چیکر کا معائنہ: اس بات کو یقینی بنائیں کہ آئل مسٹ چیکر کا آئل لیول 1/2 اور 2/3 کے درمیان ہے۔ ISO VG32 نیومیٹک تیل استعمال کریں۔
3.2 سلنڈر کی دیکھ بھال
سلنڈر ایکچیوٹرز کا بنیادی حصہ ہیں:
مہر کا معائنہ: مہینے میں ایک بار سلنڈر پسٹن پسٹن راڈ کی مہریں ہوا کے رساو یا جمنگ کے لیے چیک کریں۔ اگر ضروری ہو تو تبدیل کریں۔
اسٹروک کیلیبریشن: سلنڈر اسٹروک کو ڈائل انڈیکیٹر سے ماپا جاتا ہے۔ غلطی ±0.1 ملی میٹر کے اندر ہونی چاہیے۔ اگر برداشت حد سے تجاوز کر جائے تو محدود کرنے والے اسکرو کو ایڈجسٹ کریں۔
بفر ایڈجسٹمنٹ: حد سے زیادہ اثر سے بچنے کے لیے بوجھ کے مطابق سلنڈر بفر والو کو ایڈجسٹ کریں۔
 

Solenoid والوز ہوا کے بہاؤ کو کنٹرول کرتے ہیں:
دھونا: تیل اور نجاست کو دور کرنے کے لیے solenoid والو کے جسم کو سہ ماہی الکحل سے دھوئے۔
کنڈلی کا پتہ لگانا: یونیورسل میٹر کے ساتھ کنڈلی کی مزاحمت کی پیمائش۔ معیاری اقدار آلات کے مینوئل میں بیان کردہ حدود کے اندر ہونی چاہئیں۔ اگر انحراف ±10% سے زیادہ ہو تو تبدیل کریں۔
موشن ٹیسٹ: سولینائڈ والو کو دستی طور پر متحرک کریں، "کلک" کی آواز سنیں، لچکدار آپریشن کی تصدیق کریں۔

4.1 چکنا کرنے والے پوائنٹس کی جانچ کریں۔
خودکار باکس مولڈنگ مشینوں میں ایک سے زیادہ چکنا کرنے والے پوائنٹس ہوتے ہیں:
چکنا کرنے کا چکر: سازوسامان کے مینوئل کے مطابق چکنا کرنے کا منصوبہ تیار کریں۔ تیز-اسپیڈ اجزاء، جیسے اسپنرز، کو ہر شفٹ میں چکنا ہونا چاہیے، جبکہ کم-اسپیڈ والے اجزاء ہفتے میں ایک بار چکنا ہو سکتے ہیں۔
تیل کا انتخاب: بیرنگ کے لیے لتیم بیس چکنائی اور گیئرز کے لیے صنعتی گیئر آئل۔ viscosity گریڈ کا انتخاب محیطی درجہ حرارت کے مطابق کیا جاتا ہے۔
تیل کی سطح کی نگرانی: کھڑکی یا میٹر کے ذریعے تیل کی سطح کو چیک کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ تیل کی سطح سب سے زیادہ اور سب سے کم کے درمیان ہے۔
4.2 سنٹرلائزڈ چکنا کرنے والے نظام کی دیکھ بھال
جدید باکس مولڈنگ مشینیں عام طور پر مرکزی چکنا کرنے والے نظام کا استعمال کرتی ہیں:
پمپ سٹیشن چیک: تصدیق کریں کہ پمپ سٹیشن آپریٹنگ کا روزانہ آپریٹنگ پریشر 0.2 اور 0.4 MPa کے درمیان ہے۔ اگر دباؤ بہت کم ہے تو، پائپ لائن کو رکاوٹوں کے لیے چیک کریں۔
ڈسٹری بیوٹر ایڈجسٹمنٹ: ڈسک کے تیل کی پیداوار کی سہ ماہی ایڈجسٹمنٹ تمام چکنا کرنے والے مقامات پر یکساں چکنا کو یقینی بنانے کے لیے۔
نلیاں بدلیں: اگر کسی عمر رسیدہ یا پھٹی ہوئی نلکی کا پتہ چل جائے تو تیل کے رساو سے بچنے کے لیے فوری طور پر نلیاں بدل دیں۔
4.3 چکنا کرنے کی تاثیر کا اندازہ
چکنا کرنے کی تاثیر کا اندازہ اس کے ذریعہ کیا جاتا ہے:
درجہ حرارت کی نگرانی: اثر کا درجہ حرارت اورکت تھرمامیٹر سے ماپا جاتا ہے۔ عام آپریٹنگ درجہ حرارت 65 ڈگری سے کم یا اس کے برابر ہے۔ زیادہ درجہ حرارت ناکافی چکنا کی نشاندہی کرتا ہے۔
شور کا تجزیہ: سازوسامان کے آپریشن میں غیر معمولی شور کو نوٹ کریں، جو خراب چکنا یا حصوں کے ٹوٹنے کی نشاندہی کر سکتا ہے۔
پہننے کا پتہ لگانا: اہم حصوں کو باقاعدگی سے الگ کریں اور ان کا معائنہ کریں، ٹوٹ پھوٹ کی پیمائش کریں، اور حفاظتی متبادل منصوبہ بنائیں۔
حفاظت اور حفاظت کی بحالی: اہلکاروں اور سامان کی حفاظت کو یقینی بنانا۔
5.1 حفاظتی روشنی کے پردوں کا معائنہ
لوگوں کو خطرناک علاقوں میں داخل ہونے سے روکنے کے لیے سیکیورٹی لائٹ پردے اہم سامان ہیں:
فنکشنل ٹیسٹ: روزانہ شروع ہونے سے پہلے رکاوٹ کی نقل کرنے کے لیے ٹیسٹ راڈ۔ یقینی بنائیں کہ آلہ 0.5 سیکنڈ میں رک جاتا ہے۔
صفائی: دھول کو ٹیسٹ کی درستگی کو متاثر کرنے سے روکنے کے لیے نرم کپڑے سے لینس کو صاف کریں۔
الائنمنٹ ایڈجسٹمنٹ: چیک کریں کہ روشنی کے پردے کے ایمیٹر اور ریسیور کے سرے سیدھ میں ہیں۔ اگر انحراف 2 ملی میٹر سے زیادہ ہو تو ایڈجسٹ کریں۔
5.2 ایمرجنسی اسٹاپ بٹن ٹیسٹنگ
ایمرجنسی اسٹاپ بٹن حفاظت کے لیے دفاع کی آخری لائن ہے:
رسپانس ٹیسٹ: مہینے میں ایک بار تمام ایمرجنسی اسٹاپ بٹن دبائیں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ڈیوائس 1 سیکنڈ کے اندر بند ہو جاتی ہے اور اسے خود بخود دوبارہ شروع نہیں کیا جا سکتا۔
ری سیٹ انسپکشن: ایمرجنسی اسٹاپ بٹن کے ری سیٹ فنکشن کو جانچیں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ری سیٹ کے بعد سامان ٹھیک سے شروع ہوتا ہے۔
ٹیگ مینجمنٹ: یقینی بنائیں کہ ایمرجنسی اسٹاپ بٹن پر واضح طور پر لیبل لگا ہوا ہے اور آس پاس کوئی رکاوٹیں نہیں ہیں۔
5.3 حفاظتی آلات کا معائنہ
حفاظتی آلات مؤثر علاقوں کو مؤثر طریقے سے الگ کر سکتے ہیں:
دروازے کے تالے کا پتہ لگانا: یقینی بنائیں کہ حفاظتی تالا فعال ہے اور جب آپ دروازہ کھولتے ہیں تو آلہ شروع نہیں ہو سکتا۔
انٹر لاک فنکشن ٹیسٹ: حفاظتی ڈیوائس اور ڈیوائس کے درمیان انٹر لاک فنکشن کی جانچ کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ جب حفاظتی ڈیوائس جگہ پر نہیں ہے تو ڈیوائس کام نہیں کرتی ہے۔
ساختی سالمیت کا معائنہ: خرابی یا نقصان کے لئے گارڈریلز اور شیلڈز کو چیک کریں، اور انہیں بروقت مرمت یا تبدیل کریں۔

6.1 آپریٹر کی تربیت
معیاری آپریشن سامان کی ناکامیوں کو نمایاں طور پر کم کر سکتا ہے:
باقاعدہ تربیت: آپریٹرز کی سہ ماہی تربیت آلات کے اصولوں، آپریٹنگ طریقہ کار، دیکھ بھال کے نکات وغیرہ پر۔
مہارت کی تشخیص: نظریاتی امتحان اور عملی آپریشن کے ذریعے، آپریٹرز کی مہارت کی فائل مرتب کریں، اور تربیت کی تاثیر کا جائزہ لیں۔
تجربہ کا اشتراک: آپریٹرز کی حوصلہ افزائی کی جاتی ہے کہ وہ دیکھ بھال کے تجربات کا اشتراک کریں اور علم-کا اشتراک کرنے کا طریقہ کار بنائیں۔
6.2 معیاری آپریشنز
معیاری آپریٹنگ طریقہ کار کی ترقی اور نفاذ:
سٹارٹ اپ چیک لسٹ: ایک تفصیلی سٹارٹ اپ چیک لسٹ تیار کریں، بشمول الیکٹریکل، نیومیٹک، اور مکینیکل سسٹمز کا معائنہ۔
آپریٹنگ ریکارڈ شیٹ: ریکارڈ سازوسامان کے آپریٹنگ پیرامیٹرز، پیداوار کی مقدار، غلطی کی معلومات، وغیرہ، اور دیکھ بھال کے لیے ڈیٹا سپورٹ فراہم کرتا ہے۔
شفٹ ہینڈ اوور سسٹم: سامان کی حالت کی معلومات کی مکمل ترسیل کو یقینی بنانے کے لیے معیاری شفٹ ہینڈ اوور کا عمل قائم کریں۔
6.3 احتیاطی دیکھ بھال
احتیاطی بحالی کی حکمت عملی کا نفاذ:
بحالی کا منصوبہ: سازوسامان کے دستی اور اصل آپریشن کے مطابق سالانہ دیکھ بھال کا منصوبہ تیار کریں، بحالی کے مواد، بحالی سائیکل اور ذمہ دار شخص کی وضاحت کریں۔
اسپیئر پارٹس کا انتظام: ناکامی کی صورت میں بروقت متبادل کو یقینی بنانے کے لیے اہم اسپیئر پارٹس جیسے سینسر، سیل اور بیرنگ کی انوینٹری قائم کریں۔
حالت کی نگرانی: کمپن تجزیہ، تیل کا تجزیہ اور دیگر تکنیکی ذرائع کا استعمال کرتے ہوئے ممکنہ آلات کی ناکامی کا پہلے سے پتہ لگانا۔
نتیجہ:
خودکار باکس مولڈنگ مشین کی معمول کی دیکھ بھال ایک سسٹم انجینئرنگ ہے، جس کو چھ جہتوں سے انجام دینے کی ضرورت ہے: مکینیکل، برقی، نیومیٹک، چکنا، حفاظت اور آپریشن کی تفصیلات۔ سائنسی بحالی کی حکمت عملی کو لاگو کرنے سے، کاروباری ادارے سامان کے آپریشن کے استحکام کو نمایاں طور پر بہتر بنا سکتے ہیں، ناکامی کی شرح کو کم کر سکتے ہیں، سامان کی سروس کی زندگی کو طول دے سکتے ہیں اور زیادہ اقتصادی فوائد پیدا کرسکتے ہیں۔ یہ تجویز کیا جاتا ہے کہ کاروباری اداروں کو ایک بہترین سامان کی دیکھ بھال کے انتظام کا نظام قائم کرنا چاہئے، معمول کی دیکھ بھال کو احتیاطی دیکھ بھال کے ساتھ جوڑنا چاہئے، پیشہ ورانہ دیکھ بھال کرنے والی ٹیم کو تیار کرنا چاہئے، سازوسامان کے انتظام کی سطح کو بہتر بنانا چاہئے اور سخت مارکیٹ مقابلہ میں فوائد حاصل کرنا چاہئے۔