پیکیجنگ پروڈکشن لائنز، جن کے لیے کبھی پیداوار کو برقرار رکھنے کے لیے ایک ہنر مند عملے کی ضرورت ہوتی تھی، اب ایک یا دو آپریٹرز ایک ساتھ درجنوں خودکار عملوں کی نگرانی کر رہے ہیں۔ کارٹن بنانے والی مشینری اس شفٹ کو چلانے والے آلات میں خاص طور پر اہم کردار ادا کرتی ہے۔ سائز کی درستگی، ساختی سالمیت اور سطح کے بڑے پیمانے پر تشکیل کے مرحلے سے تعین کیا جاتا ہے-یہاں پیش کی گئی غلطیوں کو نیچے کی طرف درست نہیں کیا جا سکتا۔
بالکل جانتے ہوئے کہ کس طرح a مکمل خودکار کاغذی باکس بنانے والی مشین خام مال سے لے کر تیار شدہ خانوں تک کام کرتا ہے پروکیورمنٹ مینیجرز کو خریداری کے بارے میں باخبر فیصلے کرنے میں مدد کرتا ہے، پروڈکشن انجینئرز کو مسائل کی تشخیص میں مدد کرتا ہے، اور کوالٹی ٹیموں کو تغیر کے ذرائع کو سمجھنے کے لیے ایک فریم ورک فراہم کرتا ہے۔ اس مقالے میں، مبہم عمومیات کے بجائے، ہم پورے آپریشن کے عمل کو مکمل کرنے کے لیے ٹیکنالوجی کی خاصیت کا استعمال کرتے ہیں۔
نقطہ آغاز: مواد کی تیاری اور کھانا کھلانے کا نظام
بنانے سے پہلے، مشین کو تیار شدہ سبسٹریٹ حاصل کرنا ضروری ہے۔ زیادہ تر تجارتی گتے کے خانے گرے بورڈز، جنہیں چپ بورڈ یا بائنڈنگ بورڈ بھی کہا جاتا ہے، ڈھانچے کے بنیادی حصے کے طور پر، آرائشی کاغذ یا خصوصی مواد-ورق، بناوٹ والے کاغذ کے ہولڈرز، پرنٹ شدہ پیکیجنگ- کو بیرونی سطح کے طور پر استعمال کرتے ہوئے تیار کیا جاتا ہے۔
فیڈ سسٹم گرے بورڈ پینلز پر کارروائی کرتا ہے جو مخصوص سائز کے لیے پہلے سے کٹے ہوئے ہیں، عام طور پر ایک الگ کٹنگ آپریشن میں۔ خودکار اسٹیکنگ فیڈر پینلز کو میگزین اسٹائل ہاپرز میں لوڈ کرتے ہیں۔ فیڈر-عموماً ویکیوم کپ پر مبنی ہوتا ہے-مکانی طور پر اسٹیک کے نیچے یا اوپر سے انفرادی شیٹس کو نکالنے کے لیے اور ہر شیٹ کو دوسری فیڈ کی ضرورت کے بغیر صاف طور پر الگ کرنے کے لیے ڈیزائن کیا جاتا ہے۔
یہاں فیڈ کی درستگی نیچے دھارے کے سائز کے نتائج کا براہ راست تعین کرتی ہے۔ مولڈنگ اسٹیشن میں داخل ہونے والی ایک خرابی-رجسٹرڈ پینل ایک وارپڈ باکس بناتی ہے، چاہے بعد میں ہونے والے تمام عمل کو مکمل طور پر انجام دیا جائے۔ اعلی-خصوصی مشینیں الٹراسونک ڈبل-فیڈ کا پتہ لگانے کا استعمال کرتی ہیں، جو ایک ہی وقت میں دو ٹکڑے داخل ہونے کی صورت میں فوری طور پر پیداواری لائنوں کو روک سکتی ہے، جس سے مواد کے ضیاع اور ممکنہ سامان کو پہنچنے والے نقصان کو روکا جا سکتا ہے۔
مرحلہ 1: بورڈ سکورنگ اور پری-بریکنگ
سخت کاغذ کے ڈبوں کو بغیر تیاری کے دائیں زاویوں پر فولڈ نہیں کیا جا سکتا ہے-ایک صاف فولڈ کے بجائے گرے بورڈ میں بغیر کھرچنے والی دراڑیں، جو نمایاں سطح پر ٹوٹ پھوٹ پیدا کر سکتی ہیں جو تیار شدہ ظاہری شکل کو متاثر کرتی ہیں۔
مارکنگ رولر یا قاعدہ اور ڈائی مارکنگ اسٹیشن عین مطابق کریز پلیٹ کے ساتھ پہلے سے تشکیل دیا جاتا ہے۔ اسکور کی گہرائی بورڈ کی موٹائی کے حساب سے کیلیبریٹ کی جاتی ہے: بہت کم اسکور فولڈ ایریا کو مکمل طور پر کمزور نہیں کرتا ہے۔ بہت زیادہ گہرا سکور ساختی سالمیت سے سمجھوتہ کرتا ہے۔ کی ایک بڑی کھیپ کے لیےمکمل خودکار کاغذی باکس بنانے والی مشینسسٹمز، اسکورنگ پیرامیٹرز قابل پروگرام جاب ریسیپیز کے طور پر محفوظ کیے جاتے ہیں، جنہیں آپریٹر یاد کرتا ہے اور بار بار استعمال کرتا ہے۔
اس کے بعد بہت سی مشینوں پر سکور پہلے سے-ٹوٹے ہوئے ہیں-مکینیکل انگلیاں یا رولرس ریشہ کی ساخت کو ڈھیلا کرنے کے لیے مارکنگ لائن کو جزوی طور پر فولڈ کر دیتے ہیں اور اس بات کو یقینی بناتے ہیں کہ جب پلیٹ فارمنگ سٹیشن پر پہنچیں تو صاف اور مستقل طور پر فولڈ ہوں۔ یہ مرحلہ خاص طور پر موٹے گرے بورڈز (1.5 ملی میٹر اور اس سے اوپر) کے لیے سب سے زیادہ فائبر مزاحمت کے ساتھ اہم ہے۔
مرحلہ 2: چپکنے والی درخواست
بورڈ کو درجہ بندی اور پریکوٹ کرنے کے بعد، اگلا مرحلہ چپکنے والی کا استعمال کرنا ہے۔ مکینیکل ڈیزائن اور پیداواری ضروریات کے مطابق چپکنے والی چیزوں کے اطلاق کے طریقے اور اقسام مختلف ہوتی ہیں:
تھرمو پلاسٹک چپکنے والے نظام کو گرم نوزل کے سروں سے تھرمو پلاسٹک چپکنے والی کو ہٹانے کے لیے پروگرام کیا گیا ہے۔ گرم پگھلیاں تیزی سے مضبوط ہوتی ہیں -- عام طور پر 2-15 سیکنڈ میں -- پیداوار کے چکر کو تیز کرنے کے لیے۔ حد درجہ حرارت کی حساسیت ہے: زیادہ درجہ حرارت پر ذخیرہ کرنے یا نقل و حمل کے حالات پر گرم پگھل نرم ہو جاتے ہیں اور اس وجہ سے کچھ آخری استعمال کے لیے موزوں نہیں ہوتے ہیں۔
کولڈ گلو (PVA-بیسڈ) سسٹمز کے کھلنے کا ایک طویل وقت ہوتا ہے اور بانڈ سیٹ سے پہلے ٹھیک-ٹیون کیا جا سکتا ہے۔ کولڈ گلو بہتر حتمی چپکنے والی اور بہتر درجہ حرارت کی مزاحمت فراہم کرتا ہے، لیکن اسے دبانے کے لیے زیادہ وقت درکار ہوتا ہے، جس سے مجموعی پیداوار کم ہوتی ہے۔
خودکار کنٹرول سسٹم گوند کی مقدار، درجہ حرارت (گرم پگھلنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے)، اطلاق کے پیٹرن کی چوڑائی اور وقت کو درست رواداری کی حد میں کنٹرول کرتا ہے۔ مکمل طور پر لیس پرمکمل خودکار کاغذی باکس بنانے والی مشینپلیٹ فارمز، استعمال شدہ چپکنے والی مقدار انسانوں کے ذریعے چلائی جانے والی اسی طرح کی مشینوں سے 15-25% کم ہے، کیونکہ ایپلیکیشن کی مقدار کا تعین آپریٹر کے فیصلے کے بجائے قابل پروگرام پیرامیٹرز سے کیا جاتا ہے۔
سینسر ہر ایپلیکیشن سائیکل کے بعد بائنڈر کی موجودگی کی تصدیق کرتے ہیں۔ اگر گوند کا سر بند ہو جائے یا خشک ہو جائے، تو پتہ لگانے کا نظام متاثرہ آلے کو مسترد شدہ کے طور پر نشان زد کرتا ہے، بجائے اس کے کہ خراب باکس کو باقی پیداواری مراحل سے گزرنے دیا جائے۔
مرحلہ 3: بورڈ کی پوزیشننگ اور ریپنگ پیپر رجسٹریشن
تشکیل کا مرحلہ چپکنے والی لیپت پلیٹ کو بیرونی ریپنگ مواد کے ساتھ جوڑتا ہے۔ یہ وہ جگہ ہے جہاں رجسٹریشن کی درستگی سب سے زیادہ براہ راست تیار شدہ باکس کے معیار کا تعین کرتی ہے۔
ریپنگ پیپر-چاہے وہ سادہ، پرنٹ شدہ، فریلی یا خاص بناوٹ والا مواد ہو-ایک علیحدہ میگزین یا ریل فیڈ سسٹم کے ذریعے کھلایا جاتا ہے۔ کیمرہ پر مبنی یا مکینیکل رجسٹریشن کے نظام پرنٹنگ پیٹرن یا ورق کے ڈیزائن کو رابطہ کرنے سے پہلے بورڈ کی پوزیشن کے مطابق ترتیب دیتے ہیں۔ عام پیکیجنگ کے لیے، ± 0.3 -0.5 ملی میٹر کی سیدھ میں رواداری عام طور پر قابل قبول ہے۔ پرنٹ شدہ مواد یا الگ الگ رجسٹریشن نمبروں کے ساتھ سبسٹریٹس کے لیے رواداری کو + -0.1 -0.2 ملی میٹر تک سخت کیا جائے گا۔
گتے کو ریپنگ شیٹ پر رکھا گیا ہے جس کے تمام اطراف میں اوور ہینگ مارجن ہیں۔ یہ مارجن-عموماً 10 ملی میٹر اور 20 ملی میٹر کے درمیان ہوتے ہیں، جو باکس کے ڈیزائن پر منحصر ہوتے ہیں- کونوں کے گرد لپیٹنے اور اندرونی سطحوں سے منسلک کرنے کے لیے مواد فراہم کرتے ہیں۔ قطعی مارجن کی مستقل مزاجی پورے پیداوار میں کناروں کی مستقل کوریج اور صاف اندرونی کو یقینی بناتی ہے۔
مرحلہ 4: کارنر فولڈنگ اور تشکیل
کارٹن بنانے کا سب سے مشکل مکینیکل مرحلہ کارنر کی تشکیل ہے۔ ایک مستطیل خانے کے چاروں کونوں کو صرف ایک کے بعد ایک تہہ نہیں کیا جا سکتا۔ لہذا کونوں میں اضافی مواد کو اچھی طرح سے ہینڈل کیا جانا چاہئے. پھر یہ بدصورت ٹکرانے یا خلا کو روکتا ہے جو باکس کی مضبوطی اور نظر کو نقصان پہنچاتے ہیں۔
خود کار طریقے سے تشکیل دینے والے اسٹیشن عین وقت پر میکانکی ترتیب کا استعمال کرتے ہیں:
کونے کی کٹائی یا نالی تہہ کرنے سے پہلے ہر کونے سے اضافی مواد کو ہٹاتی ہے، اور مواد کو اوورلیپ ہونے سے روکتا ہے تاکہ نظر آنے والی گانٹھیں بنیں۔ نشان جیومیٹری کا حساب باکس کے طول و عرض اور بورڈ کی موٹائی کے لحاظ سے کیا جاتا ہے۔
سائیڈ وال فولڈنگ چار سائیڈ فلیپس کو اسکور شدہ بورڈ کے کناروں کے گرد اوپر کی طرف جوڑ دیتی ہے۔ فولڈنگ کی ترتیب اہم ہے: عام طور پر، مخالف سمتوں کو بیک وقت یا فوری یکے بعد دیگرے فولڈ کیا جاتا ہے تاکہ فولڈنگ کے عمل کے دوران بورڈ کو حرکت سے روکا جا سکے۔
کارنر کلیمپنگ میکانزم کو فولڈ کریں اور باکس کے کونے کی دیوار کے خلاف پیکنگ میٹریل کے کونے کے مثلث کو صاف کریں۔ اس مرحلے کے لیے درست وقت اور مکینیکل جیومیٹری کی ضرورت ہے-اور اس سے پہلے کہ سائیڈ وال اسے نچوڑ دے اسے مکمل کرنا چاہیے۔
زاویہ اخراج ہر کونے پر بانڈ سیٹ کرنے کے لیے کنٹرولڈ پریشر کا اطلاق کرے گا۔ قیام کی لمبائی اور دباؤ کے مطابق قابل پروگرام پیرامیٹرز ہیں جو بورڈ کی موٹائی، چپکنے والی قسم اور محیط درجہ حرارت کے ساتھ مختلف ہوتے ہیں۔
دیمکمل خودکار کاغذی باکس بنانے والی مشیناس مکمل کارنرنگ ترتیب کو پیداوار کی رفتار پر انجام دیتا ہے جو دستی آپریٹرز کے لیے ناقابل رسائی ہیں -- عام طور پر چاروں کونوں کو 1–3 سیکنڈ فی باکس میں مکمل کرنا۔
مرحلہ 5: سرفیس پریسنگ اور بانڈنگ سیٹنگز
کونے کی تشکیل کے بعد، باکس فلیٹ پریس ٹیبل پر چلا جاتا ہے، دیوار کی تمام سطحوں پر یکساں دباؤ کا اطلاق ہوتا ہے۔ یہ مرحلہ اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ ریپنگ پیپر مکمل طور پر گتے کی سطح پر چپکا ہوا ہے جس میں ہوا کی جیبیں نہیں ہیں، کناروں کو اٹھایا گیا ہے یا سطح کی لہرائی ہے۔
پریس اسٹیشنوں کا ڈیزائن مختلف ہوتا ہے۔ کچھ مشینیں جاری کرنے سے پہلے ہر باکس کو ایک مدت کے لیے جگہ پر رکھنے کے لیے جامد پریس کا استعمال کرتی ہیں۔ ہائی-تھرو پٹ کنفیگریشن مسلسل بیلٹ دبانے کے درمیان ایک مخالف-بیلٹ سسٹم کا استعمال کرتی ہے، جو مسلسل پریشر کنٹرول فاصلے کے لیے موزوں ہے۔ بیلٹ کا کمپریشن سائیکل کے وقت کو تیز تر بنا سکتا ہے کیونکہ ہر بار دباؤ ڈالنے پر روکنے کے بجائے باکس مسلسل حرکت کرتا ہے۔
جب پیکیجنگ مواد کو چپکنے والی کو چالو کرنے یا تعمیل کو بہتر بنانے کے لیے گرم کرنے کی ضرورت ہوتی ہے، تو بعض اوقات درجہ حرارت-کنٹرول شدہ پریشر پلیٹ یا پریس شامل کیا جاتا ہے۔ یہ خاص طور پر ورق لپیٹنے کے لیے اہم ہے جس کے لیے درجہ حرارت کی مخصوص حدوں کو بہترین بانڈ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔
مرحلہ 6: داخلہ بورڈ کی جگہ کا تعین (ڈھکن اور بیس کنفیگریشنز کے لیے)
بہت سے سخت باکس ڈیزائنوں کو اندرونی دیواریں بنانے یا ساختی مضبوطی فراہم کرنے کے لیے مولڈ باکس کے اندر ایک علیحدہ اندرونی پلیٹ-کی ضرورت ہوتی ہے۔ پیچھے ہٹنے کے قابل کور اور بیس کنفیگریشن کے لیے ایک ڈھکن اور بیس کی ضرورت ہوتی ہے، جن میں سے ہر ایک اوپر بیان کردہ مکمل ترتیب سے بنتا ہے۔
خودکار بورڈ پلیسمنٹ سسٹم اندرونی پلیٹ کو جزوی طور پر بنائے گئے باکس میں داخل کرتا ہے، رجسٹریشن کی درستگی اندرونی طول و عرض کی رواداری کی مستقل مزاجی کو برقرار رکھ سکتی ہے۔ یہ مرحلہ ان خانوں کے لیے انتہائی اہم ہے جہاں ایک خاص پروڈکٹ داخل یا ٹرے کو قبول کرنا ضروری ہے: اندرونی جہت کی رواداری براہ راست پروڈکٹ کی مناسبیت کو متاثر کرتی ہے۔
کچھ مشینوں کو ڈھکن اور بیس پروڈکشن دونوں کو متوازی تشکیل دینے والی لائنوں پر سنبھالنے کے لیے ترتیب دیا گیا ہے اور پھر حتمی معیار کی تصدیق کے لیے مماثل اجزاء کو ایک ساتھ رکھ دیا گیا ہے۔
مرحلہ 7: معیار کا معائنہ اور مسترد کرنا
تیار شدہ خانوں کے مولڈنگ لائن سے نکلنے سے پہلے خودکار جانچ کا نظام کلیدی معیار کے پیرامیٹرز کی تصدیق کرتا ہے:
جہتی توثیق اس بات کی تصدیق کے لیے مکینیکل گیجنگ یا لیزر پیمائش کا استعمال کرتی ہے کہ فارمنگ باکس لمبائی، چوڑائی اور اونچائی کے لیے مخصوص رواداری کو پورا کرتا ہے۔ وہ پیکیجز جو رواداری سے زیادہ ہوتے ہیں وہ بہاو کو جاری رکھنے کے بجائے ری سائیکلنگ چینل میں منتقل کردیئے جاتے ہیں۔
سطح کے معائنے والے کیمرے جھرریوں، ہوا کی جیبوں، چپکنے والی اشیاء کے اخراج یا پرنٹ شدہ نمونوں کی غلط رجسٹریشن کے لیے اسکین کرتے ہیں۔ پتہ لگانے کی حساسیت قابل پروگرام ہے -- مینوفیکچررز اعلی درجے کی مصنوعات کے لیے سخت رواداری اور کم مطالبہ ایپلی کیشنز کے لیے رواداری کو آسان بنا سکتے ہیں۔
کارنر کوالٹی سینسرز کونے کی پوزیشن میں نامکمل فولڈنگ، لفٹنگ یا بانڈنگ کی خرابیوں کا پتہ لگاتے ہیں۔ زاویہ کی خرابی سخت باکس کی پیداوار میں سب سے عام معیار کے مسائل میں سے ایک ہے، خصوصی زاویہ معائنہ کو پیداوار-گریڈ کے سامان کی ایک معیاری خصوصیت بناتا ہے۔
جب پیداوار کے حالات مستحکم ہوتے ہیں تو، مسترد کرنے کی شرح مناسب طریقے سے برقرار رہتی ہے۔مکمل خودکار کاغذی باکس بنانے والی مشینآلات عام طور پر 2% سے کم ہوتے ہیں، جب کہ دستی یا نیم{1}}خودکار پیداوار لائنیں 5 – 12% ہوتی ہیں۔ پیداوار میں اضافہ یونٹ کی پیداواری لاگت کے حساب کتاب کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔
مرحلہ 8: آؤٹ پٹ ہینڈلنگ اور اسٹیکنگ
تیار شدہ باکس مولڈنگ اسٹیشن سے باہر آتا ہے اور آؤٹ پٹ پروسیسنگ سسٹم میں داخل ہوتا ہے۔ کنویئر سسٹم ڈبوں کو اسٹیکنگ سٹیشن پر پہنچاتا ہے، جہاں انہیں نیچے کی دھارے کے عمل کے لیے ہدایت اور گروپ کیا جاتا ہے -- دستی پیکنگ، خودکار کارٹوننگ یا پیداوار کے اگلے مرحلے میں منتقلی۔
سطح کے نشانات یا کونے کو پہنچنے والے نقصان کو روکنے کے لیے اسٹیکنگ سسٹم کو کارٹن کو احتیاط سے لے جانا چاہیے۔ ویکیوم-اسسٹڈ ہینڈلنگ یا پیڈڈ مکینیکل گریپرز عام طریقے ہیں۔ ڈھیر کی اونچائی اور واقفیت کی منصوبہ بندی نیچے کی طرف سے ہینڈلنگ کی ضروریات اور شپنگ کنٹینر کنفیگریشنز سے ملنے کے لیے۔
قابل پروگرام کنٹرول سسٹم کس طرح ترتیب کو ایک ساتھ باندھتے ہیں۔
اوپر بیان کیے گئے اقدامات صرف اسی صورت میں مستقل کارکردگی فراہم کر سکتے ہیں جب وہ بالکل مربوط ہوں۔ جدید مکمل طور پر خودکار کارٹن مشین پلیٹ فارم PLC (Programmable Logic Controller) یا PC-کی بنیاد پر کنٹرول ڈھانچہ استعمال کرتے ہیں جبکہ تمام سائٹس پر وقت، رفتار اور پیرامیٹر کی قدروں کا انتظام کرتے ہیں۔
جاب پیرامیٹر اسٹوریج کو تیزی سے ایک باکس سے دوسرے میں تبدیل کیا جا سکتا ہے۔ ایک تجربہ کار آپریٹر سٹور شدہ پیرامیٹرز کو واپس بلا کر مشین کو باکس کے سائز سے بالکل مختلف کنفیگریشن میں 15 سے 25 منٹ میں منتقل کر سکتا ہے، اس کے مقابلے پرانے آلات میں مکینیکل ری ایڈجسٹمنٹ کے لیے 60 سے 90 منٹ۔ تبدیلی کی یہ کارکردگی ان مینوفیکچررز کے لیے مؤثر ہفتہ وار پیداواری صلاحیت کو نمایاں طور پر بڑھاتی ہے جو اعلی-مکس پروڈکشن شیڈول اپناتے ہیں۔
حقیقی-وقت پروڈکشن مانیٹرنگ آؤٹ پٹ گنتی، مسترد ہونے کی شرح، سائیکل کا وقت، اور سامان کی حیثیت کو ٹریک کرتی ہے۔ جب سینسر کی بے ضابطگیوں سے پتہ چلتا ہے کہ ڈیوائس یا مواد میں کچھ غلط ہے، تو مربوط غلطی کا پتہ لگانا لائن کو روکتا ہے -- خرابی کو پھیلنے سے روکتا ہے، یا مجموعی آؤٹ پٹ کو دستی طور پر چیک کرنے اور مسترد کرنے کی ضرورت ہوگی۔
آرڈر کو سمجھنے سے آلات کی بہتر تشخیص میں مدد ملتی ہے۔
کاغذ کے خانے کے سازوسامان کا جائزہ لیتے وقت، مرحلہ-درجہ-کی ترتیب کو سمجھنا خریداروں کو درجہ بندی کی رفتار یا قیمت کے عمومی موازنہ سے زیادہ ہدف والے سوالات پوچھنے میں مدد کرتا ہے۔
مطالعہ کے قابل مخصوص مسائل: موڑنے کے طریقہ کار کے ذریعہ بورڈ کی موٹائی کے تغیر سے کیسے نمٹا جائے؟ دوگنا-فیڈ سینسرز کا پتہ لگانے کی حد کیا ہے؟ گلو درجہ حرارت کا نظام محیطی درجہ حرارت میں ہونے والی تبدیلیوں کا کتنی جلدی جواب دیتا ہے؟ باکس کے سائز کے درمیان تبدیلی کا وقت کیا ہے اور کیا اس وقت میں پیرامیٹر ریکال یا صرف مکینیکل ایڈجسٹمنٹ شامل ہے؟
سپلائرز ان سوالات کا جواب مخصوص انجینئرنگ تفصیلات کے ساتھ دے سکتے ہیں-بلکہ عام صلاحیت کے دعووں کے-مصنوع کی گہرائی کو ظاہر کرنے اور مینوفیکچرنگ کے حقیقی تجربے کا مظاہرہ کرنے کے لیے۔ یہاں بیان کردہ ترتیب ان بات چیت کے لیے فریم ورک فراہم کرتی ہے۔
حوالہ
پیکیجنگ مشینری مینوفیکچررز انسٹی ٹیوٹ (PMMI)۔ سیکنڈری پیکیجنگ آٹومیشن پر PMMI رپورٹ: آلات کا انتخاب اور ROI فریم ورک۔ PMMI بزنس انٹیلی جنس، 2023۔
TAPPI (گودا اور کاغذ کی صنعت کی تکنیکی ایسوسی ایشن) "گتے کے پھٹنے کی طاقت کے لیے معیاری ٹیسٹ کا طریقہ۔" TAPPI T810 om-22، 2022۔
ASTM انٹرنیشنل۔ "گتے کی سختی کے لیے معیاری ٹیسٹ کا طریقہ۔" ASTM D1388-23، 2023۔
یورپی فیڈریشن آف کوروگیٹڈ بورڈ مینوفیکچررز (FEFCO)۔ سخت باکس پروڈکشن کے عمل اور معیار کے معیار کے لیے تکنیکی گائیڈ۔ FEFCO تکنیکی سیریز، 2022۔
انٹرنیشنل سیف ٹرانزٹ ایسوسی ایشن (ISTA)۔ سخت باکس سٹرکچرز کی پیکیجنگ کارکردگی کے لیے ٹیسٹ تفصیلات۔ ISTA طریقہ کار 2A، 2023۔