ایک غلط کاغذ کا ڈھکن پورے پیکج کو نقصان پہنچا سکتا ہے۔ نقل و حمل کے دوران، ڈھکن بہت ڈھیلے طریقے سے اتر گیا۔ یہ گرم مشروبات یا کھانے پر داغ ڈالتا ہے۔ ڑککن بہت سخت ہے اور کپ کا کنارہ جھک جائے گا۔ یہ صارفین کو کریک اور پریشان کر سکتا ہے۔ ایک ایسے وقت میں جب کھانے کی ترسیل بنیادی خدمت ہے، پہلے سے کہیں زیادہ، لوگ توقع کرتے ہیں کہ ان کی پیکیجنگ لیک پروف اور محفوظ ہوگی، اور آیا ان کے کپ یا پیالے میں ڈھکن فٹ بیٹھتا ہے یہ معیار کا حقیقی اشارہ ہے۔ یہ صرف ایک معمولی تکنیکی بات نہیں ہے۔
خودکار کاغذی مشینوں کو ہر بار فی گھنٹہ ہزاروں چکروں میں اسی طرح ڈھکن بنانے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ اس درستگی کو حاصل کرنے کے طریقے کو سمجھنے کا مطلب ہے کہ مولڈ کی شکل، مواد کو سنبھالنے کے نظام، عمل کی ترتیبات، اور مشین ٹول کے معیار کے معائنہ کے طریقوں کو دیکھنا۔ ہینڈلنگ سسٹم، پروسیسنگ سیٹنگز، اور کوالٹی چیک کے طریقے۔
فٹ کی جیومیٹری: "قطر کی ملاپ" کا اصل مطلب کیا ہے۔
مشین کا معائنہ کرنے سے پہلے، یہ معلوم کرنا بہتر ہے کہ کاغذ کے ڈھکن کون سے "قطر سے مماثل" ہیں۔
کاغذ کا ڈھکن صرف کپ کے کھلنے کا احاطہ نہیں کرتا۔ یہ مکینیکل تعاون کے ذریعے کپ کے کنارے پر لٹکتا ہے۔ ڑککن کے نیچے کی نالی بنی ہوئی ہے (جسے عام طور پر اسکرٹ یا فلینج چینل کہا جاتا ہے)۔ نالی کپ کے کنارے پر ٹوٹ گئی یا جوڑ گئی۔ یہ مجموعہ ڑککن پر مضبوط گرفت پیدا کرتا ہے۔
اسے صحیح طریقے سے کام کرنے کے لیے، اسے دو اہم جہتوں سے مماثل ہونا چاہیے:
- ڈھکن کے اندرونی اسکرٹ کا قطر-نالی کا سائز جو کپ کے کنارے کو چھوتا ہے۔
- کپ کے بیرونی کنارے کا قطر-کپ بنانے والی مشین کی ٹولنگ سے متعین ہوتا ہے۔
عام پیداوار میں، ان دو جہتوں کے درمیان قابل اجازت فرق عام طور پر ±0.3 ملی میٹر سے ±0.5 ملی میٹر تک ہوتا ہے۔ اس سے آگے، ڈھکن یا تو فٹ نہیں ہو گا (بہت ڈھیلے) یا یہ فٹ نہیں ہو گا (بہت مضبوطی سے)۔ نہ ہی کھانے کی خدمت میں قابل قبول ہے۔
ٹولنگ جیومیٹری ڈھکن کے قطر کو کیسے کنٹرول کرتی ہے۔
خودکار کاغذ بنانے والی مشین میں، اوپری ڈائی اور لوئر ڈائی کی درستگی ڑککن کے قطر کا تعین کرنے کا بنیادی عنصر ہے۔ ان مجموعوں کو ٹول سیٹ یا مولڈ کہا جاتا ہے۔
اپر پنچ ڈائی
اپر کٹ مردانہ حصہ ہے جو پیپر بورڈ خالی میں جاتا ہے۔ یہ مادّی گہا میں مواد کو دباتا ہے۔ اس کے بیرونی طول و عرض ڑککن کے مرکزی پینل کی اندرونی شکل اور اسکرٹ کی نالی کی اندرونی دیوار کو متعین کرتے ہیں۔ مکے بجھے ہوئے ٹول اسٹیل (عام طور پر 58 -62 HRC) سے ± 0.02 ملی میٹر یا سخت ہوتے ہیں۔
یہاں تک کہ پنچ سائز میں 0.05 ملی میٹر کی تبدیلی بھی ہر ڈھکن پر ایک مستقل غلطی کے طور پر ظاہر ہوگی۔ اس کا مطلب ہے کہ ڈھکن کے قطر کو متاثر کرنے والا سب سے اہم عنصر ڈائی ایکوریسی ہے۔
لوئر فارمنگ ڈائی (فیمیل ڈائی)
مادہ مولڈ اسکرٹ کی بیرونی شکل اور فلانج نالی کی گہرائی کا تعین کرتا ہے۔ اسٹیمپنگ وال کے باہر اور ڈائی کے اندر کا فاصلہ-ٹول کلیئرنس کے نام سے جانا جاتا ہے-اس گتے کی موٹائی کے مطابق ہونا چاہیے جو آپ استعمال کر رہے ہیں۔
اگر ٹول کلیئرنس بہت چھوٹا ہے، تو پیپر بورڈ بہت زیادہ نچوڑا جائے گا۔ اس کی وجہ سے فیکٹری سے نکلتے ہی لباس بڑے سائز میں واپس آ گیا۔ اگر فرق بہت بڑا ہے تو، مواد کی تقسیم یکساں نہیں ہے۔ اس سے اسکرٹ کی سائیڈ پتلی اور زیادہ منحنی ہوجاتی ہے۔
سنگل-دیواروں والی PE کوٹیڈ شیٹس کا استعمال کرتے ہوئے معیاری کاغذ کے ڈھکن کے لیے، ٹول کلیئرنس عام طور پر گتے کی موٹائی کے 100-115% پر سیٹ کیا جاتا ہے۔ تشکیل شدہ پیپر بورڈ اچھال کے لئے بنایا گیا معمولی اضافی فرق۔
خالی تیاری: ڈائی-اپ اسٹریم فاؤنڈیشن کے طور پر درستگی کاٹنا
ایکخودکار کاغذ کا ڈھکن بنانے والی مشینعام طور پر ان لائن روٹری ڈائی-کٹنگ اسٹیشن ہوتا ہے۔ متبادل طور پر، پہلے کٹنگ مرحلے سے بلٹ کو پہلے سے-کاٹنا پڑتا ہے۔ خالی کے سائز کی درستگی براہ راست تیار شدہ ڈھکن کے سائز کو متاثر کرتی ہے۔
ڑککن کے لیے، باطل گول ہے (کپوں اور پیالوں کے لیے پنکھا نہیں)۔ ڈائی-کٹر کو برقرار رکھنا چاہیے:
- خالی قطر کی تکرار کی اہلیت: پورے رول کی چوڑائی میں ±0.2 ملی میٹر
- جدید معیار: صاف اور ہموار۔ یہ مولڈنگ کے دوران مسائل کو روکتا ہے.
- سینٹر لائن رجسٹریشن: خالی جگہ کو تشکیل دینے والے پنچ کے ساتھ ± 0.15 ملی میٹر تک مرکز میں ہونا چاہیے۔ اگر یہ بند ہے، تو اسکرٹ میں نالیوں کا مرکز نہیں ہوگا۔ اس سے کپ کا کنارہ ناہموار ہوجاتا ہے۔
اعلی درستگی والی خودکار کاغذی مشین بصری یا مکینیکل رجسٹریشن پنوں پر مبنی سروو-سے چلنے والے خالی فیڈرز کو اپناتی ہے۔ یہ ہر مولڈنگ تک خالی جگہ کو برقرار رکھے گا۔
تشکیل کی ترتیب: ڑککن کی پروفائل کیسے بنائی جاتی ہے۔
خودکار کاغذی مشینوں کی تشکیل کی ترتیب ایک عین مطابق میکانکی ترتیب کی پیروی کرتی ہے:
مرحلہ 1 - خالی پوزیشننگ
بلیٹ فارمنگ پلیٹ فارم کی طرف بڑھتا ہے۔ یہ ایوان زیریں کے مرکز میں تھا۔ اس مرحلے میں، مرکز کلیدی ہے. کسی بھی طرف بڑھنے سے حتمی اسکرٹ کی مرکزی غلطی ہوگی۔
مرحلہ 2 - پری-اسکورنگ یا ایمبوسنگ (اختیاری)
کچھ ڈھکنوں کو پری-کاٹ پل لیبل یا اٹھائے ہوئے ڈرنک اوپننگ کے ساتھ ڈیزائن کرنے کی ضرورت ہے۔ اگر ایسا ہے تو، یہ مرحلہ خالی منتقلی سے پہلے یا ایک ہی وقت میں ہوتا ہے۔ یہ ایک علیحدہ ٹولنگ اسٹیشن استعمال کرتا ہے۔
مرحلہ 3 - پہلا-مرحلہ تشکیل (پینل ڈرا)
الٹا، ڈھکن کے درمیانی پینل کو مولڈ گہا میں نیچے کھینچیں۔ یہ مواد کو باطل کے دائروں سے اندر اور باہر کی طرف پھیلاتا ہے، جس سے اسکرٹ کا علاقہ بننا شروع ہوتا ہے۔
مرحلہ 4 - سکرٹ چینل کی تشکیل
جیسے جیسے پنچ نیچے کی طرف بڑھتا رہتا ہے، کھردرے کا بیرونی کنارہ پنچ کے کندھے اور ڈائی ہونٹ کے درمیان دائرہ دار خلا میں دھکیل دیا جاتا ہے۔ اسکرٹ میں نالی-جو کپ کے کنارے کو پکڑتی ہے-اس مرحلے میں بنتی ہے۔ نالی کی گہرائی اور چوڑائی کا تعین پنچ کندھے کے رداس اور ڈھلے ہوئے ہونٹ کی شکل سے کیا جاتا ہے۔
مرحلہ 5 - کرلنگ (بیرونی فلینج رول)
خالی کے بیرونی کنارے کو رولنگ ٹول یا ڈرم کے ذریعے باہر اور نیچے کی طرف گھمایا جاتا ہے۔ یہ ڑککن کے بیرونی کنارے کو مکمل کرتا ہے۔ کرل ڈھکن کے کناروں کو سخت کرتے ہیں۔ یہ ہموار، گول کناروں کو بھی پیش کرتا ہے جس کی توقع پیکج میں ہوگی۔
مرحلہ 6 - انجیکشن
ڈھالے ہوئے ڈھکن کو بہار کے نل پن یا ہوا کے دھماکے سے مولڈ سے باہر دھکیل دیا جاتا ہے۔ پھر آؤٹ پٹ اسٹیکنگ سسٹم میں۔
پیپر بورڈ میٹریل پراپرٹیز قطر کے ملاپ کو کیسے متاثر کرتی ہیں۔
یہاں تک کہ کامل سانچوں کے ساتھ، مواد میں تغیر قطر میں تبدیلی کا سبب بنتا ہے۔ اس کو سنبھالنے کے لیے خودکار کاغذی ڈھکن بنانے والی مشین کو ترتیب دیا جانا چاہیے۔
تیار شدہ ڑککن کے سائز پر دو مادی خصوصیات کا سب سے زیادہ اثر ہوتا ہے۔
کیلیپر (موٹائی)
پلیٹ جتنی موٹی ہوگی، ٹول کلیئرنس اتنا ہی چھوٹا ہوگا۔ اس سے تشکیل کا دباؤ بڑھ جاتا ہے۔ اس سکرٹ میں کم اچھال ہے۔ یہ تھوڑا سا چھوٹا تیار شدہ سائز دیتا ہے۔ پتلی پلیٹیں بالکل برعکس کرتی ہیں۔ لہذا، آنے والے پیپر بورڈ کی موٹائی کو ماپا اور ریکارڈ کیا جاتا ہے۔ ٹول کلیئرنس کو اس وقت ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے جب سیٹ ویلیو کے مقابلے موٹائی ±5 μm سے زیادہ مختلف ہو۔
نمی کا مواد
پیپر بورڈ کی نمی کا مواد اس ڈگری کو متاثر کرتا ہے جس پر یہ جھکتا ہے اور واپس اچھالتا ہے۔ زیادہ نمی عام طور پر پلیٹوں کو نرم کرتی ہے۔ یہ اچھال کو کم کرتا ہے اور ہیم لائنوں کو چھوٹا دیتا ہے۔ پیداوار کے علاقے میں کم نمی پلیٹ کو سخت بنا سکتی ہے۔ یہ اچھال کو بہتر بناتا ہے اور تیار شدہ مصنوعات کو بڑا بناتا ہے۔
صحت سے متعلق کور کی جگہ عام طور پر درجہ حرارت کی طرف سے کنٹرول کیا جاتا ہے. وہ رشتہ دار نمی کو ہدف کی سطح ± 5% RH کے اندر رکھتے ہیں۔
لائن کوالٹی ویری فکیشن سسٹمز میں-
جدید خودکار کاغذی ڈھکن بنانے والی مشین کے سیٹ اپ میں معیار کی جانچ کے کئی مراحل ہوتے ہیں۔ خراب ڈھکن آؤٹ پٹ اسٹیک میں جانے سے پہلے یہ کیچ سائز کی غلطیاں۔
جہتی وژن معائنہ
انجیکشن پوائنٹ پر سپیڈ کیمرے ہر ڈھکے ہوئے ڈھکن کی تصویریں لیتے ہیں۔ وہ اسکرٹ کے سائز کا موازنہ اندرونی پینل کے سائز سے ریفرنس ٹیمپلیٹس کے طور پر کرتے ہیں۔ اجازت شدہ حد سے باہر کے ڈھکنوں کو اسٹیک پائپ تک پہنچنے سے پہلے ایئر ڈائیورٹر کے ذریعے ہٹا دیا جاتا ہے۔ چیکنگ فی منٹ 60 سے زیادہ ڈھکنوں کی جانچ کر سکتی ہے اور پیداوار کو متاثر نہیں کرے گی۔
وزن-کی بنیاد پر اسکریننگ
کچھ ترتیبات درست ان لائن چیک ویگرز کا استعمال کرتی ہیں۔ ڈھکنوں میں پایا جانے والا مواد ناہموار تھا۔ یہ پیکج میں آنسو، ڈبل فیڈ یا مولڈ کو پہنچنے والے نقصان کی وجہ سے ہو سکتا ہے۔ یہ مسائل سائز کو متاثر کر سکتے ہیں یہاں تک کہ اگر وہ دیکھنا آسان نہ ہوں۔
شماریاتی عمل کا کنٹرول (SPC) انٹیگریشن
بصری نظام سے سائز کا ڈیٹا ایس پی سی سافٹ ویئر ماڈیول میں داخل ہوتا ہے۔ یہ حقیقی وقت میں عمل کی صلاحیت (سی پی کے) کی نگرانی کرسکتا ہے۔ اسکرٹ کے اوسط سائز میں تبدیلی-یعنی ٹول پہننا، درجہ حرارت یا مواد کی تبدیلی-آپریٹرز کو خبردار کر سکتی ہے۔ یہ عمل قابل اجازت حد سے تجاوز کرنے سے پہلے ہوتا ہے۔
ٹول کی دیکھ بھال اور پائیدار درستگی میں اس کا کردار
چاقو پہننا طویل مدت میں طول و عرض کی درستگی کو خطرہ بنانے والا اہم عنصر ہے۔ مکے اور سانچے مزید چکروں سے گزرتے ہیں اور رابطے کی سطحیں حاصل ہوتی ہیں:
- کندھے کا رداس گھرشن: کلیئرنس کو بڑھاتا ہے۔ یہ بڑے اور بڑے سکرٹ کی طرف جاتا ہے.
- ہونٹوں کا کٹاؤ: اس سے کرل کی شکل اور نالی کی گہرائی میں تبدیلی آتی ہے۔
- سطح کی سختی کا نقصان: اگر کولنگ اثر ناقص ہے یا کھردری پلیٹ استعمال کی جاتی ہے تو سختی کا نقصان زیادہ سنگین ہوگا۔
- پریسجن کور مینوفیکچرنگ میں ٹول مینٹیننس کی صنعت کی مشق:
- پنچ سائز چیک کریں: ہر 500,000-1,000,000 سال بعد سائیکل کریں۔ یہ بورڈ کی کھردری پر منحصر ہے۔
- دوبارہ-سخت یا کروم پلیٹ: پہنے ہوئے علاقوں کی مرمت کریں اور طول و عرض کو بحال کریں۔
- کل ٹول کی تبدیلی: جب سائز کی خرابی کل قابل اجازت حد کے 50% سے زیادہ ہو۔
ایک تفصیلی پروڈکشن لاگ، ٹریکنگ ڈھکن کا سائز اور کل سائیکل رکھیں تاکہ آپ مرمت کی منصوبہ بندی کر سکیں۔ آپ کو صرف مسائل پر ردعمل ظاہر کرنے کی ضرورت نہیں ہے۔
نتیجہ
خودکار کاغذی مشینوں کے صفحے کے سائز کی درستگی کسی ایک چیز سے نہیں آتی ہے۔ یہ تعاون کے متعدد مراحل سے آتا ہے۔ ان میں پریزیشن ٹول مینوفیکچرنگ، خالی سائز کنٹرول، میٹریل پراپرٹی مینجمنٹ، پروسیس سیٹنگ انسپیکشن اور مستقل ان لائن کوالٹی مانیٹرنگ شامل ہیں۔ ہر قدم حتمی ڑککن کے سائز کو بڑھاتا یا گھٹتا ہے۔
ہر قدم کے پیچھے درست کام کو سمجھنا پیکیجنگ بنانے والوں کے لیے اختیاری نہیں ہے جو شکایات کو کم کرنا چاہتے ہیں، ڈھکن کے فضلے کو کم کرنا چاہتے ہیں اور کپوں کے درمیان ڈھکنوں کو تبدیل کرنا چاہتے ہیں۔ یہ آج کی فوڈ سروس مارکیٹ میں ایک مضبوط اور قابل اعتماد مصنوعات کی بنیاد ہے۔
بنیادی حوالہ جات:
- DIN 55468 - پیکیجنگ: پیپر کپ اور اسی طرح کے کنٹینرز کے لیے کاغذ اور بورڈ کی جہتی رواداری
- TAPPI T 411 - کاغذ، پیپر بورڈ، اور کمبائنڈ بورڈ کی موٹائی
- TAPPI T 412 - گودا، کاغذ، اور پیپر بورڈ میں نمی
- ISO 7870-2 - کنٹرول چارٹس: شیورٹ کنٹرول چارٹس (SPC فریم ورک)
- EN 15593 - پیکیجنگ مشینری: فوڈ رابطہ ایپلی کیشنز کے لیے حفظان صحت کے تقاضے
- FDA 21 CFR حصہ 176 - بالواسطہ خوراک کے اضافے: کاغذ اور پیپر بورڈ اجزاء