کسی بھی پروڈکشن مینیجر سے پوچھیں جو ایک چلاتا ہے۔ تمام-ایک کاغذ کی پلیٹ بنانے والی مشین میں- کیا چیز انہیں رات کو جاگتی رہتی ہے، اور اس کا جواب عام طور پر بڑی تباہ کن خرابیاں نہیں ہے - یہ چھوٹے دیکھ بھال کے مسائل کا مستقل جمع ہے جو خاموشی سے آؤٹ پٹ کوالٹی اور اپ ٹائم کو ختم کر دیتا ہے۔ ہائیڈرولک پریس پیر کی صبح ٹھیک کام کرتے ہیں، لیکن جمعرات کی دوپہر تک، پلیٹیں ناہموار نکل رہی ہیں۔ کاؤنٹر 10,000 پلیٹوں کو رجسٹر کرتا ہے لیکن آؤٹ پٹ ٹرے میں اسٹیک واضح طور پر کم ہے۔ مشین چلتی ہے، لیکن بالکل ٹھیک نہیں ہے۔
ان مشینوں میں دیکھ بھال کے عمومی مسائل کو سمجھنا - ان کی وجہ کیا ہے، وہ کیسے ظاہر ہوتی ہیں، اور ان کے بارے میں کیا کرنا ہے - ان سب سے زیادہ عملی سرمایہ کاری میں سے ایک ہے جو کوئی بھی آپریٹر یا سہولت مینیجر کر سکتا ہے۔
"آل-ان-میں مینٹیننس کا کیا مطلب ہے۔
مخصوص مسائل میں جانے سے پہلے، یہ سمجھنے میں مدد کرتا ہے کہ کیا بناتا ہے۔تمام-ایک کاغذ کی پلیٹ بنانے والی مشینوں میں-دیکھ بھال کے نقطہ نظر سے بنیادی نیم-خودکار ماڈلز سے مختلف۔
ایک آل-ان-ایک مشین ایک میکینیکل ترتیب میں متعدد افعال کو مربوط کرتی ہے: پیپر رول فیڈنگ، ویب ٹینشننگ، ڈائی کٹنگ یا پری-کاٹنا، فارمنگ (دباؤ)، کنارے تراشنا، گنتی، اور اسٹیکنگ۔ ہر فنکشن اس سے پہلے اور بعد والے پر منحصر ہے۔ جب ایک ذیلی نظام میں کوئی مسئلہ پیدا ہوتا ہے، تو یہ شاذ و نادر ہی تنہائی میں ناکام ہوتا ہے - یہ نیچے کی طرف اثرات پیدا کرتا ہے جو مشین کے بالکل مختلف حصے میں مسائل کی طرح نظر آتے ہیں۔
یہ باہمی انحصار تمام-ایک دیکھ بھال میں-کی وضاحتی خصوصیت ہے۔ سب سے زیادہ نظر آنے والی علامت کا علاج کرنے کے بجائے اصل وجہ کی تشخیص کرنا ہی مؤثر دیکھ بھال کو رد عمل سے متعلق فائر فائٹنگ سے الگ کرتا ہے۔
1. ڈائی اور مولڈ وئیر
فارمنگ ڈائی - نر اور مادہ مولڈ سیٹ جو کاغذ کو پلیٹ کی شکل میں دباتا ہے - مشین میں سب سے زیادہ میکانکی طور پر دباؤ والا جزو ہے۔ ہر تشکیل شدہ سائیکل گرمی، دباؤ، اور کاغذی ریشوں کے کھرچنے والے اثر سے مرنے کا سامنا کرتا ہے۔ وقت گزرنے کے ساتھ، یہ لباس جمع ہوتا جاتا ہے۔
مرنے کے لباس کی علامات:
علامات: پلیٹیں ناہموار کنارے کی شکلوں کے ساتھ نکلتی ہیں۔ کچھ کنارے تیز اور صاف ہوتے ہیں، لیکن دوسرے نرم یا گول ہوتے ہیں۔
پلیٹ کی سطح پر ابھرے ہوئے نمونے وقت کے ساتھ ساتھ کم سے کم واضح ہوتے جاتے ہیں۔
پلیٹ کے طول و عرض صحیح سائز سے ہٹ جاتے ہیں۔ قطر مقصد سے تھوڑا چھوٹا یا بڑا ہو سکتا ہے کیونکہ ڈائی کیویٹی ختم ہو جاتی ہے۔
پلیٹ پر سطح کا فنش یکساں سے پیچیدہ یا ساخت میں ناہموار ہو جاتا ہے۔
تعاون کرنے والے عوامل:مشین کے جی ایس ایم رینج سے باہر کا کاغذ استعمال کرنے سے ڈائی وئر بہت تیز ہو جاتا ہے۔ بھاری کاغذ ہر چکر کے ساتھ ڈائی چہرے پر زیادہ طاقت ڈالتا ہے۔ مشین کو تجویز کردہ بالائی حد سے زیادہ درجہ حرارت پر چلانے سے ڈائی میٹریل میں گرمی کی تھکاوٹ ہوتی ہے۔ آلودہ کاغذ - جس میں گرٹ، سٹیپلز، یا غیر ملکی ذرات ہوتے ہیں - ڈائی سطح پر مقامی اسکورنگ کا سبب بنتے ہیں۔
بحالی کا طریقہ:زیادہ مقدار میں پیداوار کے دوران ہر چند دن بعد اچھی روشنی میں ڈائی سطحوں کا بصری طور پر معائنہ کیا جانا چاہیے۔ وقتا فوقتا ڈائی چہرے کو پالش کرنا (ڈائی میٹریل کے لیے مناسب پالش کرنے والے مرکبات کا استعمال کرتے ہوئے) سطح کی تکمیل کو بحال کرتا ہے اور ڈائی لائف کو بڑھاتا ہے۔ جب پہننے کی گہرائی پلیٹ کی تفصیلات کو متاثر کرنے کے لیے کافی ہو جاتی ہے، تو ڈائی کو یا تو دوبارہ-مشین کرنا چاہیے یا تبدیل کرنا چاہیے۔ کسی بھی اعلی-پیداوار کی سہولت کے لیے فالتو ڈائی سیٹ ہاتھ پر رکھنا ایک مناسب احتیاط ہے۔
2. حرارتی عنصر اور درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے میں ناکامیاں
کاغذی پلیٹ مشین میں تشکیل کے عمل میں کاغذی ریشوں کو نرم کرنے کے لیے عین مطابق حرارت کا استعمال کیا جاتا ہے تاکہ ڈائی کے لیے پلیٹ کو کریک کیے بغیر ہی شکل دی جا سکے۔ مولڈ کے اندر یا اس کے آس پاس حرارتی عناصر پوری پیداوار کے دوران اس درجہ حرارت کو برقرار رکھتے ہیں۔
عام حرارتی مسائل:
ڈائی سطح پر ناہموار حرارت۔ جزوی طور پر ناکام حرارتی عنصر - یا ایک جس نے ایک اعلی-مزاحمت والا حصہ - تیار کیا ہو گرم دھبے اور ٹھنڈے دھبے پیدا کرتا ہے۔ ٹھنڈے علاقوں میں بننے والی پلیٹوں کے مقابلے گرم علاقوں میں بننے والی پلیٹیں سطح کی مختلف خصوصیات (بعض اوقات ہلکی سی رنگت یا زیادہ-کمپریشن) دکھاتی ہیں۔
درجہ حرارت سینسر کی ناکامی تھرموکوپلز یا RTD سینسر جو درجہ حرارت کا ڈیٹا کنٹرولر کو وقت کے ساتھ بڑھاتے ہیں یا اچانک ناکام ہو جاتے ہیں۔ جب درجہ حرارت کی ریڈنگ غلط ہوتی ہے، کنٹرولر خراب فیصلے کرتا ہے - ڈائی کو زیادہ گرم کرنے یا کم کرنے کے - اور آپریٹر اس وقت تک نوٹس نہیں دے سکتا جب تک کہ پلیٹ کا معیار پہلے ہی نمایاں طور پر گر نہ جائے۔
ہیٹر بینڈ برن آؤٹ۔ سٹرپ ہیٹر یا بینڈ ہیٹر جو ڈائی اسمبلی کے گرد لپیٹتے ہیں تھرمل سائیکلنگ تھکاوٹ کے باعث ناکام ہو جاتے ہیں۔ جزوی برن آؤٹ مؤثر حرارتی صلاحیت کو کم کر دیتا ہے، جس سے باقی عناصر کو زیادہ محنت کرنے اور اپنے لباس کو تیز کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔
پی آئی ڈی کنٹرولر کے مسائل درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے والے کنٹرولر میں کیلیبریشن ڈرفٹ، خراب آؤٹ پٹ ریلے رابطے، یا ٹوٹا ہوا سافٹ ویئر (ڈیجیٹل کنٹرولرز میں) ہوسکتا ہے۔ درجہ حرارت مستحکم رہنے کے بجائے اوپر اور نیچے جا سکتا ہے۔ اس سے پیداوار کے دوران ایک چکر میں پلیٹ کے معیار میں تبدیلی آتی ہے۔
بحالی کا طریقہ:کم از کم ہر تین ماہ بعد درجہ حرارت کے سینسر کو معلوم حوالہ کے خلاف چیک کریں۔ حرارتی عناصر کو ٹوٹنے سے پہلے تبدیل کریں، اس بنیاد پر کہ وہ کتنے گھنٹے چل چکے ہیں۔ ان کے ناکام ہونے کا انتظار نہ کریں۔ ایک ہیٹر جو پروڈکشن رن کے دوران اچانک جل جاتا ہے اس کی قیمت طے شدہ ڈاؤن ٹائم کے دوران منصوبہ بند تبدیلی سے کہیں زیادہ ہوتی ہے۔ ہر وقت درجہ حرارت کی ریڈنگ لکھیں، اور معیار کو نقصان پہنچنے سے پہلے کسی بھی ریڈنگ کو چیک کریں جو معمول کی حد سے باہر ہو۔
3. پیپر فیڈ اور ویب تناؤ کے مسائل
پیپر فیڈ سسٹم - وہ میکانزم جو رول کو کھولتے ہیں، ویب کو ٹینشن دیتے ہیں اور کاغذ کو فارمنگ اسٹیشن میں صحیح شرح پر فیڈ کرتے ہیں اور سیدھ - پیداواری مسائل کے غیر متناسب حصہ کا ذریعہ ہے۔تمام-ایک کاغذ کی پلیٹ بنانے والی مشینوں میں-.
فیڈ-متعلقہ مسائل میں شامل ہیں:
کاغذی رول سنکی۔ وہ رول جو بالکل گول نہیں ہوتے ہیں، یا جن کا ایک کور ہوتا ہے جو مرکز میں نہیں ہوتا ہے، رول کے گھومنے کے ساتھ ہی وقتاً فوقتاً تناؤ کی مختلف حالتیں پیدا ہوتی ہیں۔ اس کی وجہ سے کاغذی جال باری باری سست اور تنگ ہوجاتا ہے، جس سے فیڈ کی شرح میں خلل پڑتا ہے اور تشکیل دینے والے اسٹیشن کو متغیر گہرائیوں پر کاغذ موصول ہوتا ہے۔ سستی کے دوران بننے والی پلیٹیں نامکمل طور پر بن سکتی ہیں۔ تنگ ادوار کے دوران پلیٹیں زیادہ-تنی ہو سکتی ہیں۔
ان وائنڈ سسٹم پر بریک رگڑ پہنتی ہے۔ ان وائنڈ بریک ویب کو ٹاٹ رکھنے کے لیے بیک-تناؤ فراہم کرتا ہے۔ جیسے جیسے رگڑ کا مواد پہنتا ہے، بریک فورس کم ہوتی جاتی ہے اور جالا تناؤ کھو دیتا ہے۔ اس کی علامت پلیٹ کی پوزیشننگ بتدریج بگڑ رہی ہے - پلیٹیں ڈائی کے ایک طرف منتقل ہونے لگتی ہیں، پھر مکمل طور پر مرکز سے-بننا شروع ہو جاتی ہیں۔
ویب گائیڈ سسٹم ڈرفٹ۔ خودکار ویب گائیڈز (ایج سینسرز اور لیٹرل گائیڈ رولز) جو کاغذ کی لیٹرل پوزیشن کو برقرار رکھتے ہیں، سینسر ڈرفٹ، گائیڈ فریم میں مکینیکل ڈھیلا پن، یا ایکچیویٹر پہنا سکتے ہیں۔ جب ویب گائیڈ درست طریقے سے ٹریک نہیں کر رہا ہے تو، کاغذ غیر متناسب رمز کے ساتھ پلیٹیں تیار کرتے ہوئے، ڈائی کی شکل میں گھومتا ہے۔
فیڈ رولر سطح لباس. فیڈ رولز پر ربڑ یا نرم کوٹنگ کاغذ کو پکڑتی ہے اور اسے مشین کے ذریعے منتقل کرتی ہے۔ جب یہ کوٹنگ گر جاتی ہے یا ہموار ہوجاتی ہے تو گرفت خراب ہوجاتی ہے۔ رولز کاغذ پر پھسل جاتے ہیں، اور فیڈ کی اصل رفتار کم ہوجاتی ہے، لیکن مشین کوئی مسئلہ نہیں دکھاتی ہے۔
بحالی کا طریقہ:زیادہ مقدار میں پیداوار کے دوران ہر ہفتے فیڈ رول سطحوں کو چیک کریں۔ جب آپ پھسلتے ہوئے دیکھیں تو نرم کوٹنگ کو تبدیل کریں۔ گرفت کے مکمل طور پر ناکام ہونے کا انتظار نہ کریں۔ باقاعدگی سے شیڈول پر بریک کا تناؤ چیک کریں اور سیٹ کریں۔ ویب گائیڈ سینسر کو باقاعدگی سے صاف کریں - کاغذ کی دھول بنیادی آلودگی ہے۔
4. بلیڈ پہننا اور سست ہونا
تمام-ان-ایک مشینیں جو ان لائن کٹنگ یا ٹرمنگ - کو شامل کرتی ہیں یا تو ویب سے خالی کاغذ کو ڈائی-کاٹنے کے لیے یا - بننے کے بعد پلیٹ رِمز کو تراشنے کے لیے بلیڈ کاٹنے پر منحصر ہوتی ہیں جو لاکھوں چکروں میں اپنے کنارے کو برقرار رکھتی ہیں۔
بلیڈ پہننے کی علامات:
پلیٹ کے کنارے ہموار اور تیز ہونے کے بجائے چیتھڑے، ریشے دار یا ناپاک ہوتے ہیں۔
کاٹنے کے لیے بظاہر زیادہ طاقت کی ضرورت ہوتی ہے - مشین کی آواز مختلف ہوتی ہے، سائیکل کا وقت تھوڑا بڑھ جاتا ہے، یا ٹننج ریڈنگ (اگر مانیٹر کی جائے) بڑھ جاتی ہے۔
کاغذ کے آنسو کٹے ہوئے لائن پر صاف کرنے کے بجائے
کٹنگ اسٹیشن کے ارد گرد دھول اور فائبر کا ملبہ بڑھ جاتا ہے۔
تعاون کرنے والے عوامل:بلیڈ پہننے کی رفتار زیادہ کاغذی جی ایس ایم، کھرچنے والے ری سائیکل شدہ کاغذ کے ذخیرے کے ساتھ جس میں بقایا چکنائی ہوتی ہے، اور مشین کو اس کی درجہ بندی کی رفتار سے اوپر چلاتے ہیں۔ نر اور مادہ کٹنگ ڈیز کے درمیان غلط ترتیب لیٹرل شیئر فورس کا اضافہ کرتی ہے جو کنارے کے لباس کو تیز کرتی ہے اور بلیڈ کو چپ کر سکتی ہے۔
بحالی کا طریقہ:زیادہ تر تمام-ان-مشینیں قابل رسائی بلیڈ ہٹانے کے لیے بنائی گئی ہیں۔ سائیکلوں کی تعداد کی بنیاد پر متبادل شیڈول مرتب کریں (کارخانہ دار کی سفارش استعمال کریں)۔ صرف بصری معائنہ پر انحصار نہ کریں۔ بلیڈ اکثر اس وقت تک ٹھیک نظر آتے ہیں جب تک کہ وہ بہت پہنا نہ جائیں۔ سٹور متبادل بلیڈ صحیح طریقے سے. انہیں دیگر دھاتی سطحوں سے دور رکھیں، کیونکہ رابطہ کٹنگ کناروں کو چپ کر سکتا ہے۔ جب آپ بلیڈ کو دوبارہ اندر ڈالتے ہیں، تو دوبارہ پیداوار شروع کرنے سے پہلے سیدھ کو چیک کریں۔
5. چکنا کرنے کے نظام کی ناکامیاں
تمام-ایک کاغذ کی پلیٹ بنانے والی مشینوں میں-اس میں متعدد متحرک پرزے ہیں - جو پریس ریمز، سنکی ڈرائیوز، گائیڈ کالم، فیڈ رولرز، کیم فالوورز - بناتے ہیں جنہیں پہننے اور ضرورت سے زیادہ گرمی پیدا کیے بغیر کام کرنے کے لیے درست چکنا کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔
چکنا کرنے کے مسائل اس طرح ظاہر ہوتے ہیں:
ڈرائیو یا گائیڈ کے اجزاء سے شور میں اضافہ (پیسنا، چیخنا، یا تال پر کلک کرنا)
مخصوص مکینیکل جوڑوں پر بلند حرارت
پیداوار میں اسی اضافے کے بغیر بجلی کی کھپت میں اضافہ
گائیڈ کالموں، جھاڑیوں اور بیئرنگ سطحوں کا تیز لباس
سنگین صورتوں میں، ڈرائیو کے اجزاء کو ضبط کرنا غیر منصوبہ بند وقت کا باعث بنتا ہے۔
عام وجوہات:
خودکار چکنا کرنے والے نظام کی رکاوٹیں - سنٹرلائزڈ خودکار چکنا کرنے والے مشینوں پر، ڈسٹری بیوشن لائنوں میں رکاوٹیں چکنائی کو کچھ پوائنٹس تک پہنچنے سے روکتی ہیں، اس لیے ان پوائنٹس کو تیل نہیں ملتا جب کہ دوسرے پوائنٹس بہت زیادہ ہوجاتے ہیں۔
غلط چکنا کرنے والے کی قسم - درجہ حرارت کے حالات کے لیے غلط موٹائی یا میک اپ کے ساتھ چکنا کرنے والا استعمال کرنے سے آئل فلم زیادہ بوجھ والے مقامات پر ٹوٹ جاتی ہے۔
ضرورت سے زیادہ چکنائی - بہت زیادہ چکنائی بنتی ہے اور کاغذ کی دھول کے ساتھ مل کر پیسٹ بن جاتی ہے۔ یہ پیسٹ انہی چینلز کو روکتا ہے جس کے ذریعے چکنائی کو بہنا تھا۔
دستی چکنائی والے نپلز والی مشینوں پر دستی چکنا کرنے والے پوائنٹس - چھوٹ جاتے ہیں، دیکھ بھال کے دوران ایک نپل غائب ہونا وقت کے ساتھ ساتھ خشک لباس کو سست کر دیتا ہے۔
بحالی کا طریقہ:مشین کے چکنا کرنے کے نظام الاوقات پر عمل کریں۔ مینوفیکچرر کی طرف سے بیان کردہ صرف چکنا کرنے والے درجات کا استعمال کریں۔ سنٹرلائزڈ آٹومیٹک سسٹمز کے لیے، ڈسٹری بیوشن لائنوں کا ماہانہ بلاکیجز کا معائنہ کریں اور اس بات کی تصدیق کریں کہ چکنا دراصل ہر پیش کردہ پوائنٹ تک پہنچ رہا ہے (صرف یہ نہیں کہ پمپ چل رہا ہے)۔ ہر ایک طے شدہ دیکھ بھال کے اسٹاپ کے دوران مرئی سطحوں سے جمع شدہ چکنائی-کو صاف کریں۔
6. الیکٹریکل اور کنٹرول سسٹم کے مسائل
جدید تمام-ان{-ایک پیپر پلیٹ مشینیں قابل پروگرام لاجک کنٹرولرز (PLCs)، سرو ڈرائیوز، اور سینسر نیٹ ورکس کا استعمال کرتی ہیں۔ یہ پرزے ملٹی-مرحلہ پروڈکشن سائیکل چلانے کے لیے مل کر کام کرتے ہیں۔ یہ سسٹم قابل اعتماد ہیں، لیکن پھر بھی ان میں مسائل ہو سکتے ہیں۔
عام برقی اور کنٹرول کے مسائل:
قربت کے سینسر کا بڑھنا یا ناکامی۔ پوزیشن کے سینسر ڈائی پوزیشن، پیپر ایڈوانس، اور اسٹیک کی اونچائی کو چیک کرتے ہیں۔ یہ سینسر انشانکن سے ہٹ سکتے ہیں یا مکمل طور پر ٹوٹ سکتے ہیں۔ مشین چلتی رہ سکتی ہے لیکن سائیکل کے غلط ٹائمنگ کے ساتھ۔ اس کی وجہ سے دوہری-بنتی ہے (ایک ہی پلیٹ خالی پر ڈائی دو بار بند ہوتی ہے) یا چھوٹنے والے چکر (ایک خالی بغیر بنے گزر جاتا ہے)۔
سروو ڈرائیو پیرامیٹر ڈرفٹ۔ سروو ڈرائیوز جو کہ پریس کی رفتار اور پوزیشن کو کنٹرول کرتی ہیں پاور کے اتار چڑھاو کے بعد یا بتدریج انکوڈر پہننے سے پیرامیٹر ڈرفٹ کو تیار کر سکتی ہیں۔ پریس اپنی ٹارگٹ پوزیشن کو اوور شوٹ کر سکتا ہے، مرنے پر ضرورت سے زیادہ طاقت کا استعمال کر سکتا ہے۔
کونٹیکٹر اور ریلے پہننا۔ ہیٹر کے عناصر اور موٹر کو کنٹرول کرنے والے ہائی-فریکوئنسی سوئچنگ کانٹیکٹٹرز وقت کے ساتھ ساتھ ختم ہونے لگتے ہیں۔ رابطہ کرنے والوں کی عمر کے ساتھ ساتھ رابطے میں اچھال اور پٹنگ میں اضافہ ہوتا ہے، جس کی وجہ سے ان کے زیر کنٹرول سرکٹس میں بے ترتیب رویہ ہوتا ہے۔
PLC بیٹری کی خرابی۔ زیادہ تر PLCs اپنے پروگرام اور کنفیگریشن کو بیٹری-بیکڈ RAM میں اسٹور کرتے ہیں۔ جب بیک اپ بیٹری ناکام ہو جاتی ہے، تو بجلی کی کوئی رکاوٹ پروگرام کے ضائع ہونے کا سبب بنتی ہے۔ یہ ایک کم-قیمت ہے، اس مسئلے کو روکنے میں آسان--ہے جو غیر متوقع طور پر ہونے پر اہم ڈاؤن ٹائم کا سبب بنتا ہے۔
بحالی کا طریقہ:PLC بیک اپ بیٹریوں کو ہر 2-3 سال بعد ایک مقررہ شیڈول - پر بدلیں، قطع نظر اس کی ظاہری حالت کچھ بھی ہو۔ تمام سینسر کیلیبریشن اقدار کو تحریری طور پر لاگ ان کریں تاکہ بحالی کے بعد انہیں جلد بحال کیا جا سکے۔ اکثر تبدیل کیے جانے والے سینسرز کا فالتو سیٹ اسٹاک میں رکھیں۔
7. کاؤنٹر اور اسٹیکنگ سسٹم کی غلطیاں
مشین کے آؤٹ پٹ اینڈ پر کاؤنٹر اور اسٹیکنگ سسٹم اس بات کا تعین کرتے ہیں کہ تیار شدہ پلیٹوں کو کس طرح منظم اور پیک کیا جاتا ہے۔ یہاں کی غلطیاں پیکیجنگ کی درستگی کو براہ راست متاثر کرتی ہیں - کم گنتی والے اسٹیک کا مطلب ہے مختصر-شپنگ صارفین؛ زیادہ گنتی والے ڈھیر پیکیجنگ اور پیلیٹائزنگ کو متاثر کرتے ہیں۔
عام کاؤنٹر اور اسٹیکر کے مسائل:
کاغذی دھول سے آپٹیکل کاؤنٹر سینسر کی آلودگی - غلط گنتی کی سب سے عام وجہ
مکینیکل اسٹیکر پیڈل ٹائمنگ ڈرفٹ - پیڈل جو فارمنگ سائیکل کے ساتھ مرحلے سے قدرے باہر ہوتے ہیں پلیٹیں غائب یا دوہری-گنتی شروع ہوجاتی ہیں
اسٹیک اونچائی گائیڈ پہننا - جیسا کہ گائیڈ کی سطحیں پہنتی ہیں، ڈھیر کی تشکیل کے دوران دبلی یا گر جاتی ہے، جس سے جامنگ ہوتی ہے
کچھ مواد میں تیار پلیٹوں پر جامد چارج بننا - پلیٹیں ایک دوسرے سے چپک جاتی ہیں یا اسٹیکر گائیڈز سے چپک جاتی ہیں، جس کی وجہ سے غلط فیڈ اور غلط حساب ہوتا ہے۔
بحالی کا طریقہ:مسلسل پروڈکشن کے دوران کم از کم روزانہ کمپریسڈ ہوا اور ایک لنٹ-مفت کپڑے سے آپٹیکل سینسر صاف کریں۔ ہر شیڈول مینٹیننس اسٹاپ کے حصے کے طور پر اسٹیکر ٹائمنگ چیک کریں۔ آئنائزنگ بار کی تنصیب کے ذریعے جامد تعمیر کو ایڈریس کریں اگر یہ بار بار چلنے والا مسئلہ ہے۔
8. عام آلودگی اور ہاؤس کیپنگ
کاغذ کی تیاری مسلسل باریک دھول پیدا کرتی ہے۔ یہ دھول مشین میں موجود ہر سینسر، بیئرنگ، گائیڈ کی سطح اور برقی رابطے کی دشمن ہے۔ وہ سہولیات جو ہاؤس کیپنگ کو سوچ بچار کے طور پر پیش کرتی ہیں، مستقل طور پر زیادہ دیکھ بھال کی لاگت کا تجربہ کرتی ہیں اور ان سہولیات کے مقابلے میں کم اجزاء کی زندگی کا تجربہ کرتی ہیں جو اسے پیداوار کا حصہ سمجھتی ہیں۔
آلودگی کے اثرات:
بیرنگ میں کاغذ کی دھول کھرچنے والی، تیز رفتار لباس کا کام کرتی ہے۔
سینسر پر دھول کی کوٹنگ غلط ریڈنگ اور غلط شناخت کا سبب بنتی ہے۔
حرارتی سطحوں پر جمع ہونے والی دھول تھرمل کارکردگی کو کم کرتی ہے۔
برقی دیواروں میں دھول کنڈکٹرز کے درمیان ٹریکنگ اور موصلیت کی خرابی کا سبب بنتی ہے۔
بحالی کا طریقہ:مشین کے بیرونی حصے کی کمپریسڈ ہوا صاف کرنا (اہلکاروں کے لیے مناسب سانس کے تحفظ کے ساتھ) روزانہ کی مشق ہونی چاہیے۔ دھول کے ماحول کے لحاظ سے برقی دیواروں کو ہفتہ وار یا ماہانہ بنیادوں پر خشک کمپریسڈ ہوا سے صاف کیا جانا چاہئے۔ فلٹرز ان ایئر-ٹھنڈے کنٹرول پینلز کو ماہانہ صاف یا تبدیل کیا جانا چاہیے۔
احتیاطی بحالی کا شیڈول بنانا
رد عمل کی دیکھ بھال - چیزوں کو ٹھیک کرنا جب وہ ٹوٹ جائیں - سب سے مہنگا طریقہ ہے۔ ایک منظم احتیاطی دیکھ بھال کا شیڈول ڈرامائی طور پر غیر منصوبہ بند ڈاؤن ٹائم کو کم کرتا ہے اور مشین کی زندگی کو بڑھاتا ہے۔
ایک کے لیے ایک عملی PM شیڈولتمام-ایک کاغذ کی پلیٹ بنانے والی مشین میں-عام طور پر شامل ہیں:
روزانہ:سینسر اور آپٹیکل حصوں کو صاف کریں۔ کاغذ فیڈ کشیدگی کو چیک کریں. گندگی یا نظر آنے والے خروںچ کے لیے ڈائی سطح کو دیکھیں۔ دستی پوائنٹس پر چکنا کرنے والے کی سطح کو چیک کریں۔ مشین سے باہر کی دھول صاف کریں۔
ہفتہ وار:بلیڈ کی حالت اور کنارے کا معیار چیک کریں۔ انشانکن ہدف کے خلاف درجہ حرارت سینسر کی ریڈنگ چیک کریں۔ ویب گائیڈ ٹریکنگ چیک کریں۔ برقی کابینہ کے فلٹرز کو صاف کریں۔ ڈرائیو بیلٹ کی حالت اور تناؤ کو چیک کریں۔
ماہانہ:ایک مکمل چکنا چیک کریں - اس بات کو یقینی بنائیں کہ تمام آٹومیٹک سسٹم پوائنٹس چکنائی حاصل کر رہے ہیں۔ پوزیشن سینسرز کیلیبریٹ کریں۔ حرارتی عنصر کی لیڈز اور کنکشن چیک کریں۔ کنٹرول کیبنٹ میں تمام ٹرمینل کنکشن چیک کریں اور سخت کریں۔ ایمرجنسی اسٹاپ فنکشن کی جانچ کریں۔
سہ ماہی:ایک حوالہ معیار کے خلاف درجہ حرارت سینسر کیلیبریشن چیک کریں. ڈائی سطح کو دیکھیں اور اگر ضرورت ہو تو اسے پالش کریں۔ سرو ڈرائیو پیرامیٹرز کی تصدیق کریں۔ پی ایل سی بیک اپ بیٹری وولٹیج چیک کریں۔ ڈائی کالم اور گائیڈ راڈز کی سیدھ کو چیک کریں۔
سالانہ:مکمل ڈائی انسپیکشن کریں اور دیکھیں کہ آیا اس کو دوبارہ-مشیننگ یا متبادل کی ضرورت ہے۔ ہائی-سائیکل پوزیشنز میں بیرنگ تبدیل کریں (پریس کالم بنانا، مین ڈرائیو سنکی)۔ کسی قابل ٹیکنیشن سے بجلی کی مکمل جانچ کروائیں۔
اکثر پوچھے گئے سوالات
سوال: ایک کاغذی پلیٹ مشین پر فارمنگ ڈائی کو کتنی بار تبدیل کیا جانا چاہیے؟
A: ڈائی لائف کاغذ کی قسم، مشین کی رفتار، اور دیکھ بھال کے معیار پر منحصر ہے۔ دائیں جی ایس ایم پر صاف گودا بورڈ کے ساتھ عام حالات میں، اچھی طرح سے-مشیننگ کی ضرورت سے پہلے 2-5 ملین سائیکل چل سکتے ہیں۔ ری سائیکل شدہ کاغذ یا غلط آپریٹنگ حالات اس وقت کو بہت کم بناتے ہیں۔
س: پلیٹوں کے چپٹے کی بجائے مسحور یا کپڑے باہر نکلنے کی کیا وجہ ہے؟
A: ناہموار مرنے کا درجہ حرارت سب سے عام وجہ ہے۔ ڈائی کا ایک رخ دوسرے سے زیادہ گرم ہے، لہذا فائبر مختلف طریقے سے آرام کرتا ہے۔ دیگر وجوہات میں ڈائی کالمز (جو پریس کو غیر مساوی طور پر بند ہونے دیتے ہیں)، کاغذ کی غلط نمی، یا پیپر فیڈ کی غلط ترتیب شامل ہیں جو ڈائی میں خالی جگہ کو مرکز میں ڈال دیتی ہے۔
س: میری مشین کی سائیکل کا شمار آؤٹ پٹ اسٹیک میں موجود پلیٹوں کی اصل تعداد سے کیوں نہیں ملتا؟
A: یہ تقریباً ہمیشہ آپٹیکل سینسر کا مسئلہ ہوتا ہے۔ سینسر لینس پر کاغذ کی دھول کھو جانے کا سبب بنتی ہے۔ کاؤنٹر سینسر کو اچھی طرح صاف کریں اور دوبارہ ٹیسٹ کریں۔ اگر مسئلہ اب بھی موجود ہے تو، سینسر کی سیدھ اور سینسر ایمپلیفائر پر حساسیت کی ترتیب کو چیک کریں۔
سوال: میں کاغذ کی دھول کو سینسر کی ناکامی سے کیسے روک سکتا ہوں؟
A: اگر ممکن ہو تو دھول بھری جگہوں (IP54 یا اس سے زیادہ) کے لیے بنائے گئے سیل بند سینسر ہاؤسنگ استعمال کریں۔ تمام بے نقاب سینسروں کے لیے روزانہ ہوا کا دھچکا لگائیں۔ بہت دھول والی جگہوں پر، دھول کو اندر جانے سے روکنے کے لیے اہم سینسر انکلوژرز پر ایک چھوٹا سا مثبت-پریشر ایئر صاف کریں۔
سوال: جب مشین ایک باقاعدہ چکر میں چند اچھی پلیٹیں اور پھر چند بری پلیٹیں بناتی ہے تو مجھے کیا کرنا چاہیے؟
A: سائکلک کوالٹی تبدیلی کا مطلب عام طور پر یا تو پیپر رول زخم کے مرکز سے ہوتا ہے (جو متواتر تناؤ کی تبدیلی کا سبب بنتا ہے)، جزوی طور پر ناکام حرارتی عنصر جو آن اور آف ہوتا ہے، یا مکینیکل ڈرائیو کا مسئلہ جو وقفہ وقفہ سے رفتار میں تبدیلی پیدا کرتا ہے۔ دیکھیں کہ رول روٹیشن کا کون سا حصہ خراب پلیٹوں سے میل کھاتا ہے، اور وہاں سے چیک کرنا شروع کریں۔
سوال: کیا تمام-ان-ایک پیپر پلیٹ مشین کے اسپیئر پارٹس کو ہاتھ میں رکھنا مناسب ہے؟
A: ہاں۔ رکھنے کے لیے بہترین اسپیئر پارٹس ہیں حرارتی عناصر (آپ کی مشین کے انداز سے مماثل)، کٹنگ بلیڈ، فیڈ رولر کور یا متبادل رولز، آپ کی مشین کی وائرنگ سے ملنے والے قربت کے سینسر، PLC بیک اپ بیٹریاں، اور کم از کم ایک مکمل ڈائی سیٹ۔ پیداوار کم ہونے پر ہنگامی آرڈرز کے انتظار سے گریز کرکے ان حصوں کو رکھنے کی لاگت عام طور پر کئی بار کمائی جاتی ہے۔