کاغذ کی چھڑی بنانے والا کاغذ کے رول کو تیار شدہ چھڑیوں میں کیسے بدلتا ہے؟

پیپر اسٹیکر بنانے والااسی پانچ مراحل کو ترتیب میں استعمال کریں۔ سب سے پہلے، مشین کاغذ کی ریل کو تنگ پٹیوں میں کاٹتی ہے۔ اس کے بعد، یہ ٹیپ پر کھانے کو-گریڈ گوند لگاتا ہے اور اسے ایک لمبی ٹیوب میں سمیٹتا ہے۔ اس سے ٹیوب کو کام کرنے کے لیے کافی مضبوط ہونے کا وقت ملتا ہے۔ روٹری کٹر پائپ کو صحیح لمبائی کی سلاخوں میں کاٹتا ہے۔ آخر میں، پالش کرنے والا یونٹ چھڑی کے قطر اور سیدھے پن کو چیک کرتا ہے اور ایڈجسٹ کرتا ہے۔

مشین ایک سرے پر کاغذ کے رولوں میں لپٹی اور دوسرے سرے پر لاٹھیوں کو گنتی اور لپیٹتی تھی۔ ہر لین 10-35 میٹر پائپ فی منٹ پیدا کر سکتی ہے۔ آؤٹ پٹ کوالٹی بنیادی طور پر چار پہلوؤں پر منحصر ہے: پٹی کی چوڑائی، گلو کی مقدار، سمیٹنے والی تناؤ اور بلیڈ کی حالت۔

ہر سوال ایک مختلف مرحلے سے شروع ہوتا ہے۔ اس عمل میں، ابتدائی مسائل لاٹھیوں کو نرم، بیضوی یا جھکانے کا باعث بن سکتے ہیں۔

مرحلہ 1: سلٹ پٹی سے ریل کریں۔

یہ عمل کاغذی ریل سے شروع ہوتا ہے، چھڑی سے نہیں۔ فوڈ-گریڈ براؤن پیپر کا وزن عام طور پر 60–120 gsm ہوتا ہے۔ ریلیں اکثر مشین کی ضروریات کے مطابق چوڑی نہیں ہوتیں۔ لہذا، پہلا قدم سیکشن ہے. مشین کاغذ کو پتلی پٹیوں میں کاٹتی ہے۔ چھڑی کو چاروں طرف لپیٹنے کے لیے ہر پٹا صحیح چوڑائی کا تھا۔

پٹی کی چوڑائی چھڑی کے سائز پر منحصر ہے۔ 3.2 ملی میٹر قطر کی چھڑیوں کا فریم تقریباً 10 ملی میٹر ہوتا ہے۔ ہر کاغذ کی تہہ کو یہ فاصلہ طے کرنا چاہیے اور سرپل سمیٹنے کے عمل میں کچھ اوورلیپ ہونے دینا چاہیے۔

اگر پٹی 0.2 ملی میٹر سے زیادہ چوڑی ہے، تو اوورلیپ بہت گاڑھا ہو جاتا ہے، جس سے اوپر کا علاقہ بنتا ہے۔ اگر ٹیپ بہت تنگ ہے تو، جہاں کاغذ کے کنارے ملتے ہیں وہاں خلا ظاہر ہو سکتا ہے۔ جب چھڑی گیلی ہو جائے گی تو دراڑ ٹوٹ جائے گی۔ ایک کنواں-سیٹ مشین پٹی کی چوڑائی کو ہدف پر 0.1 ملی میٹر رکھ سکتی ہے۔

کٹنگ ان لین کی تعداد کو بھی متاثر کرتی ہے جس میں مشین چل سکتی ہے۔ سلیٹر ہر لین کے لیے ہیں۔ اگر کاغذ کی ریل بہت تنگ ہے، تو مشین تمام لین کو پوری صلاحیت سے نہیں چلا سکے گی، چاہے موٹر میں کافی طاقت ہو۔

مرحلہ 2: بانڈنگ اور سرپل وائنڈنگ

یہ مشین کا اہم حصہ ہے۔ یہ ہر اسٹک کے معیار کو متاثر کرتا ہے جو بعد میں بنتی ہے۔ ٹیپ ایک گلو ایپلی کیٹر سے گزری۔ پھر مشین انہیں دل کے گھومنے والے محور کے گرد ایک زاویے پر گھماتی ہے۔ ہر تہہ دوسرے کو گھیر لیتی ہے۔ مولڈنگ کاغذ کو گول ٹیوبوں میں ڈھالتی ہے۔

تین ترتیبات اہم ہیں:

• گلو وزن. پانی کی مقدار-بیسڈ، فوڈ-گریڈ نشاستہ یا PVA گلو تقریباً 3–8 گرام/m2 ہے۔ اگر بہت کم گوند ہے تو، ترسیل کے بعد کاغذ کی پرتیں گر سکتی ہیں۔ اگر بہت زیادہ گوند ہے تو ٹیوب زیادہ دیر تک ہائیڈریٹ رہتی ہے اور زیادہ دیر تک سوکھتی ہے۔ اسے کٹر میں بھی کچلا جا سکتا ہے۔
• سمیٹنے والی تناؤ۔ کاغذ کی ہر تہہ کو فلیٹ رہنے کے لیے کافی تناؤ کی ضرورت ہوتی ہے۔ اس کو سست کی صحیح مقدار کی بھی ضرورت ہے تاکہ یہ نیچے کی تہوں کو باہر نہ نکالے۔ عام تناؤ تقریباً 3-8N فی پرت ہے۔ گلیوں کے درمیان ناہموار تناؤ اکثر بیضوی کھمبوں کی طرف جاتا ہے۔ یہ لین 1 پر اچھی ٹہنیاں بھی پیدا کر سکتا ہے اور لین 6 پر فضلہ بھی۔
• سمیٹنے والا زاویہ۔ کاغذ کے اس ٹکڑے کو ایک زاویہ پر زخم ہونا ضروری ہے. یہ سیون کو پھیلاتا ہے۔ یہ ایک گلو لائن کو تمام بوجھ اٹھانے سے بھی روکتا ہے۔ اگر چھڑی بنانے والا کاغذ کو پائپ کے گرد گھماتا ہے، تو چھڑی کی لمبائی میں ایک کمزور سیون ہوتی ہے۔ لالی پاپ کے طور پر استعمال ہونے پر، چھڑی سیون کے ساتھ ٹوٹ سکتی ہے۔

اس کی رفتار کا انحصار اس حصے میں ہے کہ گلو کتنی تیزی سے کاغذ کی تہوں کو ایک ساتھ پکڑ سکتا ہے، نہ صرف موٹر کی طاقت۔ اگر مشین بہت تیزی سے چلتی ہے، تو ممکن ہے کہ گوند تہوں کو اپنی جگہ پر نہ رکھے۔ جیسے ہی ٹیوب مولڈنگ مولڈ کو چھوڑ دیتی ہے، یہ ڈھیلا ہونا شروع ہو سکتا ہے۔ یہی وجہ ہے کہ کاغذ کی چھڑی کی لائن عام طور پر 10-35 میٹر/منٹ فی لین پر چلتی ہے، بجائے اس کے کہ عام طور پر کاغذ کے بھوسے کے لیے استعمال ہونے والی تیز رفتاری سے۔

مرحلہ 3: تھراپی-مرحلے کے خریدار بھول جاتے ہیں۔

چھڑی مولڈنگ مولڈ کو چھوڑنے کے بعد شکل میں رہتی ہے، لیکن اندر کی گوند پوری طرح خشک نہیں ہوتی۔ ہائیڈریٹنگ گلو اتنا مضبوط ہو جاتا ہے کہ جلدی سے کاٹ سکے۔ اس کے بعد پوری صلاحیت تک پہنچنے میں 4-24 گھنٹے لگتے ہیں۔ وقت ہوا کی نمی اور گلو میں ٹھوس کی مقدار پر منحصر ہے۔

یہ خشک وقت کاروبار کے لیے اہم ہے۔ کچھ اسٹک بنانے والے پیکج اور شپ اسٹکس تیار ہونے کے فوراً بعد۔ سلاخیں ایک گھنٹہ معیار کی جانچ سے گزر سکتی ہیں لیکن نرم یا قدرے گول گاہکوں تک پہنچتی ہیں۔ ایسا ہوتا ہے کیونکہ گلو مکمل طور پر خشک نہیں ہوتا ہے۔

ایک عام حل کنڈیشنگ ایریا قائم کرنا ہے۔ تیار شدہ چھڑیوں کو پیکیجنگ سے پہلے تقریباً 45-55% رشتہ دار نمی کے ساتھ ایک کنٹرول شدہ جگہ پر رکھا جاتا ہے۔ اس سے نمی کو شاخوں کو یکساں طور پر چھوڑنے میں مدد ملتی ہے۔

آنے والے کاغذ کی نمی کا مواد بھی کاغذ کے معیار کو متاثر کر سکتا ہے۔ بہت خشک کاغذ رول کرنے پر پھٹ سکتا ہے۔ تقریباً 9% سے زیادہ نمی کا مواد اچھی طرح سے بانڈ نہیں کرتا ہے۔ یہ کمزور شاخیں بھی پیدا کر سکتا ہے یا سڑنا کا خطرہ بڑھا سکتا ہے۔ ISO 187 کاغذ اور گتے کی کنڈیشنگ کے لیے معیاری ماحول کو منظم کرتا ہے۔ اس قدم کو چھوڑنے والی فیکٹریوں کو مزید لاٹھیوں سے انکار کیا جا سکتا ہے۔

مرحلہ 4: کاٹنا، ڈھلوان اور پالش کرنا

کیورنگ ٹیوبیں اب قابل شمار ٹکڑے ہیں۔ روٹری کٹر اسے لمبائی میں کاٹتا ہے، جہاں تیار شدہ مصنوعات کی برداشت کا تعین کیا جاتا ہے:

چھڑی کے سرے کی شکل اس بات پر منحصر ہے کہ اسے کیسے استعمال کیا جاتا ہے۔ لالی پاپ کی چھڑیاں تقریباً 30-45 ڈگری تک ترچھی ہوتی ہیں۔ اس سے چھڑی کو پکڑے بغیر مولڈنگ یا ریپنگ کے سامان میں داخل ہونے میں مدد ملتی ہے۔ کاٹن بڈ شافٹ میں عام طور پر مربع سرے ہوتے ہیں اور انہیں اضافی پالش کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔ شافٹ کو ایک چھوٹی نوزل ​​میں فٹ ہونا چاہیے، اور کوئی بھی کھردرا کنارہ اس کی گرفت کا باعث بن سکتا ہے۔

اعلی-مشینوں پر، کاٹنے کے بعد پالش کی جاتی ہے۔ بیرونی قطر کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے کھرچنے والی پٹی یا برش کو گھمائیں تاکہ سمیٹنے سے بچ جانے والے معمولی سرپلوں کو ہٹایا جا سکے۔ یہ قدم مدد کر سکتا ہے۔پیپر اسٹیکر بنانے والاایک ہی سائز کی لاٹھی تیار کریں۔ قطر پالش کرنے والے یونٹ کو مخصوص رواداری کی حد کے اندر کنٹرول کیا جانا چاہئے۔

بلیڈ کو عام طور پر ہر 8-24 گھنٹے بعد تبدیل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ اگر بلیڈ زیادہ لمبا استعمال کیا جاتا تو کھردرے کنارے نمودار ہوتے اور مزید لاٹھیاں پھیر جاتیں۔ اس کے بعد آپریٹرز فضلہ کو کم کرنے کے لیے لائن کو سست کر سکتے ہیں۔ اس صورت میں، کم پیداوار بھڑکی ہوئی بلیڈ سے آتی ہے، مشین کی صلاحیت کی کمی سے نہیں۔

آپریٹرز کے ذریعہ اصل ایڈجسٹمنٹ کا مواد

مشین کے بہت سے حصے ہیں، لیکن آپریٹر کو صرف چار اہم ترتیبات کو ایڈجسٹ کرنا ہوتا ہے۔ ان ترتیبات کو درج ذیل ترتیب میں چیک کیا جانا چاہیے۔

گوند کا وزن اور چپکنے والی-چیک کریں کہ آیا کاغذ کی تہوں میں کاغذ پھٹا ہوا ہے یا چھڑی نرم محسوس ہوتی ہے۔

ہر لین کو وائنڈنگ تناؤ-تناؤ کو ایڈجسٹ کریں جب چمگادڑ بیضوی ہو، لین مختلف نتیجہ پیدا کرتی ہے یا کاغذ کی سیون مناسب نہیں ہوتی ہے۔

لکیر کی رفتار-اس سے زیادہ تیزی سے نہ چلیں کہ گوند کاغذ کی تہوں کو ایک ساتھ پکڑ سکتا ہے۔ ایک مشین اپنی ریٹیڈ رفتار کے 80% پر چلتی ہے اور اچھی کوالٹی کی ہے، اس مشین سے بہتر ہے جو بہت زیادہ کچرے کی سلاخیں پیدا کرتی ہے۔

بلیڈ اور فیڈ سیٹ اپ-یہ ترتیبات اسٹک کی لمبائی اور اختتامی معیار کو کنٹرول کرتی ہیں۔

دیگر سیٹنگز، جیسے کہ موٹر پیرامیٹر، مولڈنگ پریشر اور ایکسل کی سیدھ، منصوبہ بند دیکھ بھال کے دوران چیک کی جانی چاہیے۔ آپریٹرز کو ان سیٹنگز کو فی گھنٹہ کی بنیاد پر بغیر پیمائش کے تبدیل نہیں کرنا چاہیے۔ یہ ان کو حل کرنے کے بجائے مزید مسائل پیدا کر سکتا ہے۔

جہاں مشین کی ترتیب کوالٹی سیلنگ کا تعین کرتی ہے۔

دوپیپر اسٹیکر بنانے والاایک ہی عمل کو استعمال کر سکتے ہیں لیکن پھر بھی مختلف معیار کی چھڑیاں تیار کر سکتے ہیں۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ مشین کا ڈیزائن اس بات کو محدود کرتا ہے کہ عمل کیا حاصل کرسکتا ہے۔

کٹنگ بلیڈ اور سادہ گائیڈ رولرس والی تھری-لین والی مشین کو تیز رفتاری پر مستقل لمبائی برقرار رکھنا مشکل ہو سکتا ہے۔ ایک وسیع فریم، عین مطابق گائیڈ بیلٹ، ہر لین کے لیے آزاد تناؤ کنٹرول، سروو فیڈ روٹری کٹر اور پولشنگ اسٹیشن میں ایک بلٹ- کے ساتھ، مشین تمام لین کو سائز میں مزید یکساں بنا سکتی ہے اور پوری شفٹ میں کھمبے کی لمبائی ایک جیسی رکھ سکتی ہے۔

گھریلو خریداروں کو دو اہم جہتوں کی جانچ کرنی چاہئے:

ڈرائیو ویز کے درمیان قطر کا فرق: ڈرائیو ویز کے درمیان لاٹھیوں کے درمیان قطر کا فرق۔

شفٹ کی لمبائی میں تبدیلی: شفٹ کے آغاز سے شفٹ کے اختتام تک شفٹ کی لمبائی میں تبدیلی۔

فراہم کنندہ سے اپنے کاغذ کا استعمال کرتے ہوئے دونوں قدروں کی پیمائش کرنے کو کہیں۔

اکثر پوچھے گئے سوالات

مکمل چھڑیوں کو بانڈ کی مضبوطی تک پہنچنے میں کتنا وقت لگتا ہے؟
گلو اتنا مضبوط ہے کہ منٹوں میں کاٹ کر علاج کر سکتا ہے۔ لیکن پوری صلاحیت تک پہنچنے میں چار سے 24 گھنٹے لگتے ہیں۔ وقت نمی اور گلو میں ٹھوس مقدار پر منحصر ہے۔ اگر اگلا مرحلہ لاٹھیوں پر فوری دباؤ ڈالنا ہے، جیسے کہ انہیں مولڈ کینڈی میں ڈالنا، استعمال کرنے سے پہلے انہیں آرام دیں۔

چھڑی بیضوی یا خمیدہ کیوں ہے؟
یہ عام طور پر مشین کی خرابی کے بجائے غیر مساوی تناؤ یا نمی کی وجہ سے ہوتا ہے۔ ڈرائیو ویز کے درمیان ناہموار کھینچنا شاخوں کو بیضوی بنا دیتا ہے۔ کاٹنے کے بعد ناہموار خشک ہونا اسے موڑ سکتا ہے۔ مینڈریل کو ایڈجسٹ کرنے سے پہلے، چینلز میں کشیدگی اور فیڈ پیپر میں نمی کو چیک کریں. محور کو ایڈجسٹ کرنے کی اعلی قیمت شاذ و نادر ہی ایک عنصر ہے۔

کیا چھڑی بنانے والے مختلف قطر کی چھڑی تیار کر سکتے ہیں؟
جی ہاں زیادہ تر مشینیں ٹولنگ کے لحاظ سے Ø2.5 ملی میٹر سے Ø5 ملی میٹر تک کی چھڑیاں تیار کر سکتی ہیں۔ ہر قطر کی تبدیلی کے لیے نئے مینڈرلز اور فارمنگ ٹول کی ضرورت ہوتی ہے، اور تناؤ کو دوبارہ ایڈجسٹ کیا جانا چاہیے۔ اس میں عام طور پر 1-3 گھنٹے لگتے ہیں۔ اہم سوال یہ نہیں ہے کہ آیا مشین کو مختلف سائز میں بنایا جا سکتا ہے، بلکہ آپ کو اسے کتنی بار تبدیل کرنے کی ضرورت ہے۔

نتیجہ:

کاغذ کی چھڑی بنانے کے چھ مراحل ہیں: کاغذ کو صحیح چوڑائی میں کاٹیں، گلو کی صحیح مقدار لگائیں، اسے صحیح تناؤ پر کرل کریں، گلو کو خشک ہونے کے لیے کافی وقت دیں، ٹیوب کو تیز بلیڈ سے کاٹیں اور گوند کو مطلوبہ سائز میں پیس لیں۔ ہر خامی ان مراحل میں سے کسی ایک سے آ سکتی ہے۔ آپریٹرز مشین کے چلتے ہی اس کے ہر قدم کی پیمائش اور معائنہ کر سکتے ہیں۔

اگر آپ کو لالی پاپ اسٹک مشین، کاٹن شافٹ یا بلینڈر کی ضرورت ہے تو پٹی کی چوڑائی، کاغذ کی تہوں کی تعداد، گوند کی قسم اور کاٹنے کی درستگی پر توجہ دیں۔ unitelychina.com کے پیچھے مشینری گروپ نے گاہک کی چھڑی کے سائز اور شکل کی بنیاد پر ایک بیٹ-بنانے والی لائن ترتیب دی ہے۔ یہ مشین کو آپ کی پیداواری ضروریات کے مطابق کرنے میں مدد کرتا ہے۔

معلومات کا ذریعہ

• FDA 21 CFR حصہ 176 - بالواسطہ خوراک کے اضافے: کاغذ اور پیپر بورڈ اجزاء
• EU ریگولیشن (EC) 1935/2004 مواد اور اشیاء پر جو کھانے کے ساتھ رابطے کے لیے بنائے گئے ہیں
• ISO 187 --کاغذ، گتے اور گودا: ضابطے اور جانچ کے لیے معیاری ماحول
• ISO 9001: 2015 --کوالٹی مینجمنٹ سسٹم
• EU مکینیکل ہدایت 2006/42/EC
• TAPPI - کاغذ اور پیپر بورڈ کے لیے معیاری ٹیسٹ کا طریقہ
• ایف ایس سی - کسٹڈی سرٹیفکیٹ کا سلسلہ
• Smithers-فائبر مصنوعات کے لیے مواد کی جانچ اور مارکیٹ ڈیٹا