کیا ایکو-فرینڈلی اسٹک مولڈنگ مشین کو چلانا مشکل ہے؟

"مشکل" کے معنی کے لحاظ سے مختصر جواب مختلف ہو سکتا ہے۔ اےدوستانہ ایکو پیپر اسٹک بنانے والی مشینشروع کرنے اور روکنے کے لیے بہت زیادہ ٹولز کی ضرورت نہیں ہے۔ لیکن یہ گھریلو مشین بھی نہیں ہے، جس میں ایک بٹن ہر وقت اچھی آؤٹ پٹ فراہم کرتا ہے۔ دونوں اختتامی نقطوں کے درمیان، ایک مہارت کا سیٹ ہے۔ یہ مہارتیں جزوی طور پر رابطے کا احساس، جزوی طور پر عمل کا احساس، جزوی طور پر مواد کا احساس ہے۔ یہ مہارتیں اس بات کا تعین کرتی ہیں کہ آیا مشین کام کرتی ہے، یہ کتنی بار ٹوٹتی ہے، آیا یہ چیزیں ضائع کرتی ہے، اور آیا یہ صارفین کو ناراض کرتی ہے۔

یہ مضمون دکھاتا ہے کہ اس مشین کو چلانے کا اصل مطلب کیا ہے۔ یہ ظاہر کرتا ہے کہ آپ کو ہر قدم میں کیا سیکھنے کی ضرورت ہے۔ اس سے یہ بھی پتہ چلتا ہے کہ کون سے مسائل واقعی مشکل ہیں اور آپ کو ابھی کون سے مسائل درپیش ہیں۔

مشین کے اصل افعال

سب سے پہلے، آپ کو یہ جاننے کی ضرورت ہے کہ مشین کیسے کرتی ہے. ایکو-اسٹک مولڈنگ مشین کے لیے کرافٹ پیپر کی ایک لمبی پٹی کی ضرورت ہوتی ہے (عام طور پر 40–120 گرام/m² وزن)۔ پھر پٹی گھومنے والی چھڑی کی شکل کے گرد لپیٹ دی جاتی ہے۔ یہ کاغذ کی تہوں کے درمیان چپک جاتا ہے۔ اس کے بعد یہ کاغذ کی ٹیوب کو صحیح لمبائی میں کاٹتا ہے۔ پھر تیار شدہ چھڑیاں ڈبے میں ڈال دیں۔ ایک بار شروع ہونے کے بعد، یہ عمل بلا تعطل جاری رہتا ہے۔ ہر اسٹک میں 0.3 اور 2.0 سیکنڈ لگتے ہیں۔ وقت مشین کی قسم اور چھڑی کے سائز پر منحصر ہے۔

بہت سے اجزاء بیک وقت کام کرتے ہیں۔ یہ اجزاء پیپر رول بریک، گلو پمپ، اسپننگ اسٹک ہولڈر، پیپر گائیڈ، کٹر اور راڈ تھرسٹر ہیں۔ یہ ان حصوں میں سے کوئی بھی مشکل نہیں ہے۔ سب سے مشکل حصہ یہ ہے کہ وہ سب مل کر کام کرتے ہیں۔ اس سے مشین کو چلانے میں مشکل پیش آتی ہے۔

سیکھنے کا منحنی خطوط: تین مراحل

ISO 10075-1:2019 سے روبوٹکس ٹیلنٹ ڈویلپمنٹ پر تحقیق۔ یہ اصول کتاب ذہنی کام کے بارے میں ہے۔ یہ مہارت سیکھنے کے تین مراحل دکھاتا ہے۔ پہلا قدم ادراک ہے۔ آپ سیکھتے ہیں کہ ہر حصہ کیسے کرتا ہے۔ دوسرا مرحلہ انجمن ہے۔ آپ مشق کریں اور دیکھیں کہ آپ کے اعمال کیسے نتائج پیدا کرتے ہیں۔ تیسرا مرحلہ خود مختاری ہے۔ جب آپ کام کرتے ہیں تو آپ اس کے بارے میں نہیں سوچتے ہیں۔ ماحول دوست کاغذی مشینوں کے لیے، ہر قدم کا اپنا ٹائم فریم اور مہارت کے اہداف ہوتے ہیں۔

مرحلہ 1: ادراک (دن 1-3)

نیا آپریٹر پہلے سیکھتا ہے کہ چیزیں کہاں ہیں اور وہ کیسے کام کرتی ہیں۔ وہ کنٹرولز اور ایمرجنسی اسٹاپ بٹن کا مطالعہ کرتے ہیں۔ وہ یہ بھی سیکھتے ہیں کہ مشین سے جو کچھ نکلتا ہے اسے تبدیل کرنے کے لیے سیٹنگز کو کیسے بدلنا ہے۔ اس سیکھنے کے مرحلے میں درج ذیل کام شامل ہیں:

کاغذ کے رول کو سیدھا کرنا (کاغذ کی سمت بندی، ٹیپ کا طریقہ، کنارے چپٹا ہونا)

گلو کے بہاؤ کو سیٹ کرنے کے لیے گلو ٹینک کو بھریں۔

قدموں کی صحیح ترتیب میں مشین کو ٹھنڈا شروع کریں۔

ہلنے والی آواز سے عام آواز کو الگ کرنا

ایمرجنسی ڈاؤن ٹائم کا استعمال کریں اور لاک آؤٹ-ٹیگ آؤٹ کے مراحل کو جانیں۔

مشین کا تجربہ رکھنے والے زیادہ تر آپریٹرز دو کام کے دنوں میں یہ سیکھ لیتے ہیں۔ فیکٹری کے پس منظر کے بغیر کسی کے لیے چار سے پانچ دن لگ سکتے ہیں۔ لیکن ان خیالات کے بارے میں سوچنا مشکل نہیں ہے۔ وہ یاد رکھنے کے لیے صرف قدم ہیں۔

مرحلہ 2: رابطہ (ہفتے 1-4)

یہ واقعی مشکل حصہ ہے. آپریٹرز اب اپنی تبدیلیاں خود کر سکتے ہیں اور خود تلاش کر سکتے ہیں۔ وہ صرف فہرست کی پیروی نہیں کرتے ہیں۔ اس مرحلے میں سیکھی گئی اہم تکنیکیں ہیں:

تناؤ ایڈجسٹمنٹ۔کاغذ بھر میں یکساں طور پر سخت رہنا چاہئے۔ رول جتنا چھوٹا ہوگا اتنا ہی بہتر ہے۔ پھر اس کا سپن وزن کم ہو جاتا ہے۔ بریکوں کو تھوڑا سا بند کرنا ضروری ہے۔ آپریٹرز ٹینشن اسکرینوں کو پڑھنا سیکھتے ہیں یا اپنے ہاتھوں سے کاغذ کی تنگی محسوس کرتے ہیں۔ وہ تناؤ کو خراب ہونے سے پہلے ہی ٹھیک کر لیتے ہیں۔ خراب چھڑیاں بیضوی یا غلط چوڑائی ہوسکتی ہیں۔

گلو مستقل مزاجی کا انتظام۔جب کھولا جاتا ہے تو ہائیڈروجیل سوکھ جاتا ہے۔ کھلی ٹینک سے پانی نکلنے کے ساتھ ہی اس کی موٹائی بڑھ جاتی ہے۔ اگر پمپ کی رفتار یکساں رہتی ہے تو، گلو کی مقدار بہت کم ہوگی۔ آپریٹرز گوند کی موٹائی کو دیکھ کر یا وقتی ڈراپس کو چیک کرتے ہیں۔ پھر مینوفیکچرر کے مطابق پانی شامل کریں۔ گادھوے وغیرہ۔ (2022) کہتے ہیں کہ گلو کے پانی کے مواد میں صرف 2 فیصد تبدیلی لاٹھی کی طاقت کو 15 سے 25 فیصد تک تبدیل کر سکتی ہے۔ لہذا اس مرمت سے سلاخوں کے معیار پر بڑا اثر پڑ سکتا ہے۔

سمیٹنے والے زاویہ کی اصلاح۔چھڑی کا سائز تبدیل کرنے کے لیے، آپ کو فیڈ کا زاویہ تبدیل کرنا ہوگا۔ جن مشینوں کو دستی تبدیلی کی ضرورت ہوتی ہے، آپ کلیمپ کو ڈھیلا کر سکتے ہیں، فیڈ گائیڈ ریل کو حرکت دے سکتے ہیں اور اسے دوبارہ سخت کر سکتے ہیں۔ پھر آپ نمونے کی چھڑی کو دیکھیں کہ ہوا کی سمت درست ہے یا نہیں۔ بہت چھوٹا زاویہ اور بیرونی تہہ ڈھیلی ہو جائے گی۔ اگر زاویہ بہت زیادہ ہے تو کاغذ کا کنارہ ٹوٹ جائے گا۔ اس زاویہ کو ایک یا دو کوششوں میں سیٹ کرنا سیکھنے میں عام طور پر چھڑی کے سائز کو 15 سے 20 سائز تک تبدیل کرنا شامل ہوتا ہے۔

مرحلہ 3: خود مختار تعلیم (2 ماہ سے زیادہ)

اس مرحلے پر، ہنر مند آپریٹرز تھوڑی مدد سے مشین چلا سکتے ہیں۔ وہ ایک مسئلہ دیکھتے ہیں اور وہ اسے ٹھیک کرتے ہیں۔ وہ نئے کارکنوں کو بھی تربیت دیتے ہیں۔ یہ وہ معمول نہیں ہے جو مشکل ہے۔ سب سے مشکل حصہ غیر معمولی معاملات سے نمٹنا ہے۔ ان میں آنے اور جانے والی خامیوں کو تلاش کرنا، یہ جاننا کہ کب کسی حصے کو معمولی مرمت کی بجائے ٹھیک کرنے کی ضرورت ہے، اور رفتار میں چھوٹے فوائد حاصل کرنے یا فضلہ کو کم کرنے کے لیے ترتیبات کو تبدیل کرنا شامل ہے۔

جو آپریشن واقعی مشکل ہیں۔

مشین پر تمام کام یکساں مشکل نہیں ہوتے۔ ان کی درجہ بندی آپریشنل غلطیوں کی تعدد اور شدت کے مطابق کی جاتی ہے:

1. قطر کی تبدیلی (زیادہ مشکل)

ایک سائز سے دوسرے سائز تک کئی مراحل ہیں۔ آپ پرانی چھڑی کی شکل نکالیں اور اسے ایک نئی سے بدل دیں۔ آپ سمیٹنے کا زاویہ تبدیل کرتے ہیں۔ آپ کٹر کو دوبارہ ترتیب دیں۔ اگر مشین میں سائز کا سینسر ہے تو آپ اسے دوبارہ ترتیب دیں۔ پھر ٹیسٹ اسٹکس چلائیں جب تک کہ آؤٹ پٹ درست نہ ہو۔ ایک عام ماحول دوست کاغذ اور ہینڈ ٹولز مولڈنگ مشین پر، ایک ہنر مند آپریٹر کو طول و عرض کو تبدیل کرنے میں 20 سے 45 منٹ لگتے ہیں۔ مہارت کا دوسرا مرحلہ سیکھنے میں 90 منٹ تک کا وقت لگتا ہے۔ تبدیلی میں غلطیاں اکثر برے نتائج کا باعث بنتی ہیں۔ چھڑیاں پہلے تو اچھی لگتی ہیں لیکن پھر وہ گاہک کے کارخانے میں ٹوٹ جاتی ہیں۔ لہذا غلطی کی قیمت صرف ضائع شدہ کاغذ اور گلو نہیں ہے۔ یہ صارفین کے تعلقات کو بھی نقصان پہنچا رہا ہے۔

ISO/TR 22564-1:2020 سیکھنے کے وقت کی تبدیلی کا طریقہ فراہم کرتا ہے۔ یہ طریقہ تبدیلی کے کاموں کو اندرونی کاموں (مشین اسٹاپ) اور بیرونی کاموں میں تقسیم کرتا ہے (مشین اب بھی پچھلے کام پر چل رہی ہے)۔ پیپر اسٹک مولڈنگ میں اس طریقہ کا استعمال ظاہر کرتا ہے کہ تبدیلی کے کل وقت کا تقریباً 60% اندرونی کاموں پر خرچ ہوتا ہے۔ یہ کام چھڑی کی شکل کو تبدیل کرنا، زاویوں کو دوبارہ ترتیب دینا، اور چاقو کو منتقل کرنا ہے۔ ان اندرونی کاموں کو تیزی سے بدلتے ہوئے ٹول ہولڈرز کا استعمال کرتے ہوئے بیرونی کاموں میں تبدیل کیا جا سکتا ہے۔ تبدیلی نئے حصوں کے لیے پیسے خرچ کرتی ہے لیکن کارکنوں کا وقت بچاتی ہے۔

2. چپکنے والے نظام کی خرابی کا سراغ لگانا (درمیانی-زیادہ مشکل)

گلو کی وجہ سے چپکنے کے مسائل کئی شکلوں میں آتے ہیں۔ ان میں تہہ دار علیحدگی، چپچپا بیرونی سطحیں، گلو جو گیلا رہتا ہے، یا چھڑی کے باہر سے نکلنے والا گوند شامل ہیں۔ بہت سی چیزیں اس کا باعث بن سکتی ہیں۔ آپ غلط گلو ٹائپ استعمال کر سکتے تھے۔ شاید گلو صحیح موٹائی نہیں تھا. آپ شاید کافی گلو استعمال نہیں کرتے ہیں۔ آپ گرم ڈرائر خرید سکتے ہیں۔ گرمی جلد کو گلو پر ایک ساتھ رکھتی ہے۔ آپ کے پاس ناہموار کوریج کے ساتھ پرانے گلو نوزلز ہوسکتے ہیں۔ اصل وجہ جاننے کے لیے، آپ ایک وقت میں ایک چیز کو جانچتے ہیں۔ آپ باقی سب کچھ ویسا ہی رکھیں۔ آپ کو صرف ایک چیز کو تبدیل کرنا ہے اور دیکھنا ہے کہ کیا ہوتا ہے۔ نئے آنے والے عام طور پر گلو کے بہاؤ کو بڑھا کر ہی گلو کے مسائل حل کرتے ہیں۔ یہ اکثر حقیقی وجوہات کو چھپا دیتا ہے اور نئے مسائل پیدا کرتا ہے۔ یہ نئے مسائل لاٹھیوں کی شکل میں جمع ہونا، زیادہ کام، ڈرائر، اور زیادہ گلو کی قیمت ہیں۔

3. رولر نقصان کے دوران تناؤ کا عدم استحکام (درمیانی مشکل)

جیسا کہ پہلے ذکر کیا گیا ہے، رول چھوٹا ہونے کے ساتھ ہی ریلیز کا تناؤ کم ہونا چاہیے۔ صرف ہینڈ بریک والی مشینوں پر (کوئی موٹر کنٹرول یا حرکت کرنے والے بازوؤں سے فیڈ بیک نہیں)، کارکنوں کو دستی طور پر بریکوں کو بار بار ایڈجسٹ کرنا چاہیے۔ یہ ہر 10 سے 15 منٹ میں ہوتا ہے۔ وقت لائن کی رفتار اور رول سائز پر منحصر ہے۔ اگر آپ ایڈجسٹمنٹ کا صحیح وقت کھو دیتے ہیں، تو تناؤ بڑھ سکتا ہے۔ زیادہ تناؤ چھڑی کی شکل کی دبانے والی قوت کو بڑھاتا ہے۔ یہ کاغذ کی تہوں کو بہت سخت دباتا ہے۔ شاخوں کا بیرونی سائز پھر معمول سے چھوٹا ہو گا۔ یہ ایک فوری نظر کے لیے سائز میں ایک چھوٹی سی تبدیلی ہے۔ لیکن یہ اتنا بڑا ہے کہ گاہک کے کارخانے میں تنصیب کے مسائل پیدا ہوں۔

جو نظر آتا ہے اس سے آسان کیا ہے۔

لیکن اگرچہ نوکری کے کچھ حصے نئے ملازمین کے لیے مشکل معلوم ہوتے ہیں، لیکن ایک مختصر کوشش کے بعد یہ آسان ہو جاتا ہے۔

آغاز کے مراحل۔نئی اسٹک مشین کمپیوٹر سے چلتی ہے۔ کمپیوٹر تسلسل کے ساتھ موٹر کو آن کرتا ہے، مشین کو گرم کرتا ہے اور نظام کے ذریعے گلو کو حرکت دیتا ہے۔ شروع کرنے کے عمل میں، کارکن کا کام زیادہ تر مشاہدہ ہے۔ چیک کریں کہ حفاظتی کور بند ہے۔ چیک کریں کہ مواد صحیح طریقے سے لوڈ کیا گیا ہے. آپ اسکرین کو سبز روشنی کے لیے چیک کرتے ہیں۔ پھر "آٹو اسٹارٹ" بٹن کو دبائیں۔ پہلے ہفتے میں، "ایک پیچیدہ مشین شروع کرنے" کا مشکل احساس پانچ- منٹ کی چیک لسٹ بن جاتا ہے۔

معمول کے معیار کی جانچ۔آپ چھڑی کی چوڑائی کو کیلیپر سے ناپتے ہیں۔ آپ ایک حکمران کے ساتھ چھڑی کی لمبائی چیک کریں. یہ دیکھنے کے لیے کہ آیا پرتیں ایک ساتھ رہتی ہیں، آپ ہینڈ بینڈ ٹیسٹ کرتے ہیں۔ دیکھیں کہ کیا چھڑی کی سطح پر کوئی نقصان ہوا ہے۔ مشینوں کے علاوہ، ان چیکوں کے لیے کسی خاص ٹولز کی ضرورت نہیں ہوتی ہے۔ آپ چند دنوں میں چیک محسوس کریں گے۔

مواد کی لوڈنگ۔مشق کے 2 منٹ سے بھی کم وقت کے بعد، پرانے رول کے آخر میں ایک نیا رول جوڑنے میں ہاتھ لگتا ہے۔ یہاں اہم غلطی کاغذ کو پیچھے کی طرف باندھنا ہے لہذا یہ غلط طریقے سے گر جائے گا۔ رول کور پر ایک نشان غلطی کو روکتا ہے۔ کارکن فوری طور پر نشان کو پڑھنا سیکھتے ہیں۔

آٹومیشن کی سطح اہم ہے۔

مشینیں "مشکل" ہیں یا نہیں اس کا انحصار اس بات پر ہے کہ وہ کتنی خودکار ہیں۔ تمام ایکو-اسٹک مولڈنگ مشینوں میں انٹرفیس کی پیچیدگی ایک جیسی نہیں ہے:

دستی کنٹرول کے ساتھ ایک دوستانہ ایکو پیپر اسٹک بنانے والی مشین کارکنوں پر زیادہ ذہنی دباؤ ڈالتی ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ ہر منظر کی تبدیلی کے لیے ہاتھ کی حرکت اور انتخاب کی ضرورت ہوتی ہے۔ سمارٹ مشینوں کے ساتھ، کارکن سیٹنگ سے لے کر بے ضابطگیوں سے نمٹنے کی طرف بڑھتے ہیں۔ آپ صرف اس وقت کام کرتے ہیں جب مشین غلط ہوجاتی ہے۔ لہذا سخت حصے قابل تبادلہ ہیں۔ دستی گیئر کو نیویگیٹ کرنا مشکل ہے، لیکن اسے اندر سے سمجھنا آسان ہے۔ سمارٹ مشینیں ہر روز چلنا آسان ہیں، لیکن جب چیزیں غلط ہو جاتی ہیں، تو انہیں ٹھیک کرنا مشکل ہوتا ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ آٹومیشن چھپاتا ہے کہ مشینیں واقعی کیسے کام کرتی ہیں۔

دیکھ بھال کی اہلیت کا اوورلیپ

آپریشن کی مشکل دیکھ بھال کی دشواری سے متعلق ہے، لیکن یہ ایک ہی نہیں ہے. ایک کنواں-تیل والی لیکن خراب دیکھ بھال والی مشین کا استعمال کرنا مشکل ہے چاہے کارکن کتنے ہی ہنر مند ہوں۔ یہ پرانے یا بوسیدہ حصوں کی وجہ سے ہونے والی تبدیلیوں کی وجہ سے ہے جنہیں کوئی کارکن مکمل طور پر ٹھیک نہیں کر سکتا۔ عام دیکھ بھال کی اشیاء جو مشینوں کے کام کرنے کے طریقے کو تبدیل کرتی ہیں:

بنیادی سطح کی حالت۔چھڑی کی شکل میں خروںچ یا گوندوں کا جمع ہونا چھڑی کے اندر نشانات چھوڑ سکتا ہے۔ اس سے گاہک کی فیکٹری میں شکل اور سائز تبدیل ہو جاتا ہے۔ کشن اور محفوظ مائعات کے ساتھ روزانہ کی صفائی زیادہ تر مشینوں کے لیے کافی ہے۔ اسے چھوڑیں اور گلو کو تیار ہونے دیں۔ یہ آہستہ آہستہ خراب آؤٹ پٹ کوالٹی کا نتیجہ ہے۔

بلیڈ کی نفاست۔خستہ بلیڈ کناروں کو کھردرا کر دے گا۔ جب آپ چھڑی کو سنبھالتے ہیں تو یہ کناروں سے ریشے گر جاتے ہیں۔ یہ خرابی کھانے کی چیزوں کے لیے نقصان دہ ہے جیسے لالی پاپ کی چھڑیاں یا جھاڑو۔ بلیڈ کی تبدیلی کی فریکوئنسی کاغذ اور چھڑی کی سختی کی قسم پر منحصر ہے۔ کارکنوں کو کٹنگ کے معیار میں کمی کو نوٹ کرنا چاہیے اور بلیڈ کو خراب چھڑی بنانے سے پہلے اسے تبدیل کرنے کو کہنا چاہیے۔ کیلنڈر پر وقت کا انتظار نہ کریں۔

برداشت کی حالت۔اسٹک شیپ ڈرائیو، فیڈ رولرز، کٹر شافٹ وغیرہ میں خراب بیرنگ ہلتے ہیں۔ یہ کمپن مڑے ہوئے علاقے میں منتقل ہوتی ہے۔ بیئرنگ کی رفتار بڑھنے اور گرنے سے یہ سائز میں تبدیلی کا سبب بنتا ہے۔ ISO 10816-3 نامی ٹیسٹ یہ جاننے کے لیے معیاری اصول دیتا ہے کہ بیرنگ کو کب تبدیل کرنے کی ضرورت ہے۔ اس طرح آپ پرزوں کے ہلنے کی پیمائش کتنی تیزی سے کرتے ہیں۔

مشکلات کو کم کرنے کے لیے تربیت کا فریم ورک

اسے آسان بنانے کا بہترین طریقہ منظم تربیت ہے نہ کہ آزمائش اور غلطی۔ آئی ایس او 10075 نفسیاتی کام کے بوجھ کے قواعد پر مبنی تربیتی پروگراموں میں شامل ہوں گے:

حفاظتی سرٹیفیکیشن (دن 1): لاک آؤٹ-ٹیگ آؤٹ، ایمرجنسی اسٹاپ، اسپاٹنگ اور حفاظتی سامان کے اصول

بنیادی آپریشنز (2-3 دن): شروع کریں اور روکیں، مواد کی لوڈنگ، اسکرین کا استعمال اور معمول کا معائنہ

پیرامیٹر ایڈجسٹمنٹ (ہفتہ 1): تناؤ، گلو کا بہاؤ، وائنڈنگ اینگل اور کٹر ٹائمنگ۔ ٹیسٹ سیٹ اپ پر احتیاط سے مشق کریں، پروڈکشن مشینوں پر نہیں۔

معیار کی تشخیص (2-3 ہفتے): نقائص کی شناخت، نقشہ سازی کی وجوہات اور علاج کا انتخاب۔ فیصلہ چارٹ یا فالٹ ٹیبل استعمال کریں۔

بے ضابطگیوں (2 ماہ سے زیادہ): نقائص ظاہر ہونا اور غائب ہونا، خام مال میں تبدیلیاں، معمولی مکینیکل مرمت

ایک تربیتی پروگرام جو مرحلہ 4 کو چھوڑتا ہے "ہاؤ ٹو دی نوب" سے بدل کر "ہر چیز کو ٹھیک کریں۔" اس سے ایسے کارکن پیدا ہوتے ہیں جو مشین چلا سکتے ہیں لیکن یہ نہیں جان سکتے کہ یہ خراب چھڑی کیوں بناتی ہے۔ یہ جاننے کا فن کیوں کہ اچھے کام کو عظیم کام سے ممتاز کرنے کی کلید ہے۔ یہ رسمی تربیت کے لیے سرمایہ کاری پر بہترین واپسی بھی ہے۔

نتیجہ:

کیا ماحول دوست پیپر اسٹک مولڈنگ مشینیں استعمال میں آسان ہیں؟ ایک تربیت یافتہ کارکن کے لیے، صحیح درجے کی آٹومیشن کے ساتھ اچھی طرح سے دیکھ بھال کی مشین پر کام کرنے کا معمول آسان ہے۔ مشین مسلسل حرکت میں ہے۔ کارکن وقتاً فوقتاً مواد اور معیار کی جانچ کرتے ہیں۔ واقعی مشکل حصہ سائز میں تبدیلی، گلو سسٹم کی مرمت، اور مہارت کے مرحلے سے دو سے تین تک پہنچنا تھا۔ یہ ناممکن دیواریں نہیں ہیں۔ اچھی تربیت، واضح اقدامات اور اسمارٹ آٹومیشن خرچ وقت کے ساتھ مہارت کی حد کو کم کر سکتے ہیں۔ ایک دوستانہ ایکو پیپر اسٹک بنانے والی مشین جس میں کارکن کا آسان کنٹرول، سادہ دیکھ بھال، اور ایک واضح اسکرین داخلے کی رکاوٹ کو اور بھی کم کر دیتی ہے۔ اس سے یہ مشکل سوال بدل جاتا ہے کہ مشین کتنی پیچیدہ ہے اور کمپنی کو آپریٹرز کے لیے کتنا تعاون حاصل ہے۔

حوالہ

ISO 10075-1:2019۔ ذہنی مزدوروں سے متعلق ارگونومکس - حصہ 1: عمومی اصطلاحات اور تعریفیں۔ انٹرنیشنل آرگنائزیشن فار سٹینڈرڈائزیشن، 2019۔

گادھوے، آر وی، وغیرہ۔ "کاغذ پیکیجنگ انڈسٹری میں چپکنے والی چیزیں: ایک جائزہ۔" کھلی رسائی جرنل آف پولیمر کیمسٹری، والیوم. 12، نمبر. 2، 2022، پی پی. 49-73. (گلو مواد ±2% → بانڈ کی طاقت ±15-25%، انٹرلیئر بانڈ کے تعین کرنے والے)

ISO/TR 22564-1:2020۔ مینوفیکچرنگ میں تبدیلی کے وقت میں کمی - حصہ 1: عمومی رہنمائی۔ بین الاقوامی تنظیم برائے معیاری کاری، 2020۔ (اندرونی بمقابلہ بیرونی سرگرمی کا فریم ورک برائے تبدیلی کی اصلاح)

آئی ایس او 1924-2:2008۔ کاغذ اور گتے کی تناؤ کی خصوصیات کا تعین – حصہ 2: لمبائی کے طریقہ کار کی مستقل شرح (20 ملی میٹر/منٹ)۔ انٹرنیشنل آرگنائزیشن فار اسٹینڈرڈائزیشن، 2008۔ (کاغذ کی سبسٹریٹ ٹینسائل خصوصیات سمیٹنے کی کارکردگی اور تناؤ کنٹرول سے متعلق)

ISO 10816-3:2009۔ مکینیکل وائبریشن – غیر گھومنے والے پرزوں کی پیمائش کے ذریعے مشین کی کمپن کا اندازہ – حصہ 3: 15 کلو واٹ سے زیادہ برائے نام پاور اور 120 r/منٹ اور 15,000 r/منٹ کے درمیان برائے نام رفتار والی صنعتی مشینری۔ انٹرنیشنل آرگنائزیشن فار اسٹینڈرڈائزیشن، 2009۔