ہائیڈرولک پیپر پلیٹ بنانے کا سامان کھانے کی پیکیجنگ، فوڈ پروسیسنگ اور ایک ہی-استعمال شدہ کاغذی مصنوعات میں اہم کردار ادا کرتا ہے۔ سادہ مکینیکل آلات کے برعکس، وہ عام طور پر ہائیڈرولک پاور، ہیٹنگ سسٹم، مولڈنگ مولڈ، پریشر کنٹرول، برقی اجزاء اور کاغذی فیڈ سسٹم استعمال کرتے ہیں۔ ان سسٹمز کو برقرار رکھنے میں ناکامی نامکمل تشکیل، کاغذی پلیٹوں کی خرابی، پیداوار میں عدم استحکام، غیر متوقع وقت یا حفاظتی مسائل کا باعث بن سکتی ہے۔
a کی سروس کی زندگی کو طول دینے کے لیےہائیڈرولک پیپر پلیٹ بنانے والی مشین، مینوفیکچررز کی بحالی کو لے جانے سے پہلے ناکامی کا انتظار نہیں کرنا چاہئے. احتیاطی دیکھ بھال کے منصوبوں میں باقاعدگی سے معائنہ، مناسب چکنا، ہائیڈرولک نظام کی بحالی، مولڈ کی دیکھ بھال اور محفوظ آپریشن کے طریقہ کار شامل ہوں گے۔ یہ طرز عمل غیر متوقع خرابیوں کو کم کر سکتے ہیں اور مصنوعات کے معیار کو مستحکم رکھنے میں مدد کر سکتے ہیں۔
1. ایک منظم دیکھ بھال کا شیڈول قائم کریں۔
مؤثر دیکھ بھال کو معمول کی دیکھ بھال، ہفتہ وار دیکھ بھال، ماہانہ دیکھ بھال اور سالانہ دیکھ بھال میں تقسیم کیا جانا چاہیے۔ مسلسل دباؤ اور گرمی میں کام کرنے والے آلات کے لیے کبھی کبھار معائنہ یا ذاتی فیصلہ کافی نہیں ہے۔
روزانہ معائنہ
پروڈکشن شروع کرنے سے پہلے، آپریٹرز کو مشین کے بیرونی حصے، ہائیڈرولک فلوئڈ کی سطح، نلی کے کنکشن، سلنڈر کی متعلقہ اشیاء، ایمرجنسی اسٹاپ بٹن، حفاظتی محافظوں اور الیکٹریکل کنٹرول کیبنٹ کا معائنہ کرنا چاہیے۔ مشین کے ارد گرد کے علاقے کو غیر ملکی اشیاء جیسے تیل کے رساو، ڈھیلے بولٹ، ضرورت سے زیادہ دھول اور کاغذ کے سکریپ کے لیے بھی چیک کیا جانا چاہیے۔
آپریشن کی ایک مخصوص مدت کے بعد، آپریٹرز کو غیر معمولی شور سے آگاہ ہونا چاہیے اور مضبوط کمپن، بدبو، غیر معمولی دباؤ یا درجہ حرارت کی غیر متوقع تبدیلیوں کو چیک کرنا چاہیے۔ یہ ممکنہ علامات ہیں کہ مسئلہ ترقی کر رہا ہے.
ہر پروڈکشن شفٹ کے اختتام پر، سانچوں، ورک بینچز، فیڈنگ ایریاز اور ہیٹنگ پارٹس کے ارد گرد کے علاقوں کو صاف کریں۔ کنفیٹی سلائیڈنگ اور برقی اجزاء کے اندر جمع ہوتی ہے۔ یہ مکینیکل رکاوٹوں، شارٹ سرکٹس یا گرمی کی ناقص کھپت کا باعث بن سکتا ہے۔
ہفتہ وار معائنہ
ہفتے میں ایک بار ہائیڈرولک ہوز، سیل، سلنڈر کنیکٹر اور پریشر گیج چیک کریں۔ جوائنٹ کو سخت کریں یا تیل کی چھوٹی رساو ہونے کی صورت میں فوری طور پر مہر کو تبدیل کریں۔ بڑے رساو کا انتظار کرنا کم دباؤ، آلودگی اور دوسرے حصوں کو نقصان پہنچا سکتا ہے۔
ہفتہ وار دیکھ بھال میں گائیڈ ریلوں، شافٹوں، کنیکٹنگ راڈز اور دوسرے حرکت پذیر حصوں کا معائنہ بھی شامل ہونا چاہیے۔ پیداوار اور کام کرنے والے ماحول کی شدت پر منحصر ہے، ان حصوں کو زیادہ چکنا کرنے کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔
چیک کریں کہ آیا بجلی کے کنکشن، سینسرز، حد کے سوئچ، کنٹرول بٹن اور حفاظتی آلات ڈھیلے یا خراب ہیں۔ حفاظتی سامان کو مستقل طور پر نہیں ہٹایا جانا چاہیے۔ پیداوار کی رفتار بڑھانے کے لیے حفاظتی سوئچز کو نظرانداز نہیں کیا جانا چاہیے۔
ماہانہ اور سالانہ دیکھ بھال
ماہانہ جانچ میں دباؤ کے استحکام، درجہ حرارت کی درستگی، مولڈ کی سیدھ، مولڈنگ سائیکل کا وقت اور توانائی کے استعمال میں تبدیلی کی جانچ ہونی چاہیے۔ اگر مشین معمول سے زیادہ آہستہ یا شور سے چل رہی ہے تو تبدیلیاں ریکارڈ کریں اور معلوم کریں کہ اس کی وجہ کیا ہے۔
اہل اہلکار سالانہ دیکھ بھال کریں گے۔ اس میں ہائیڈرولک سیالوں اور فلٹرز کو تبدیل کرنا، سلنڈر پہننے کی جانچ کرنا، موٹر کی موصلیت کی جانچ کرنا، دباؤ کے سینسر کیلیبریٹ کرنا، بجلی کے اجزاء کی جانچ کرنا اور تھکاوٹ یا خرابی کے لیے ساختی اجزاء کا معائنہ کرنا شامل ہوسکتا ہے۔
تحریری بحالی کے ریکارڈ کو برقرار رکھیں۔ وہ مینیجرز کو بار بار آنے والی ناکامیوں کی نشاندہی کرنے، ٹائم ٹائم پلان کرنے اور کام بند کرنے سے پہلے اہم اجزاء کو تبدیل کرنے کی تیاری میں مدد کر سکتے ہیں۔
ہائیڈرولک نظام کو صاف اور مستحکم رکھیں
ہائیڈرولک نظام قوت اور دباؤ پیدا کرتا ہے۔ آلودہ تیل، کم تیل کی سطح، نظام میں ہوا اور اعلی آپریٹنگ درجہ حرارت سبھی دباؤ کے استحکام کو متاثر کرتے ہیں۔ کے لیےہائیڈرولک پیپر پلیٹ بنانے والی مشین، ہائیڈرولک دیکھ بھال براہ راست مولڈنگ دباؤ، مصنوعات کے معیار اور مشین سروس کی زندگی کو متاثر کرتی ہے۔
سب سے پہلے، ہائیڈرولک سیال کا استعمال کریں جو سامان بنانے والے کی ضروریات کو پورا کرتا ہو۔ مختلف قسم کے تیل کو مکس نہ کریں جب تک کہ ان کی مطابقت کی تصدیق نہ ہو جائے۔ اگر تیل بہت گہرا، ابر آلود، چھالے، یا نظر آنے والے ذرات پر مشتمل ہو، تو اسے دیکھ بھال کے شیڈول کے مطابق معائنہ اور تبدیل کرنا چاہیے۔
ہائیڈرولک سیال کو تبدیل کرتے وقت، تلچھٹ اور کیچڑ کے لیے ٹینک کو چیک کریں۔ فلٹرز اور سٹرینرز کو بیک وقت دھوئیں یا تبدیل کریں۔ اگر ٹینک یا فلٹریشن سسٹم گندا ہے تو نیا تیل آلودہ ہو جائے گا۔
تیل کے درجہ حرارت سے پرہیز کریں۔ اعلی درجہ حرارت تیل کے آکسیکرن کو تیز کرتا ہے اور سیل، ہوزز اور پمپ پرزوں کی سروس لائف کو کم کرتا ہے۔ چیک کریں کہ کولنگ کا سامان، وینٹیلیشن چینلز، اور ہائیڈرولک پمپ مسلسل بلند ہیں۔ گرم کام کرنے والے ماحول میں، طویل پیداوار کے دوران ٹھنڈک کی منصوبہ بندی کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔
ہائیڈرولک ہوزز کو موڑنا، مڑنا، نچوڑنا یا مسلسل رگڑ کا سامنا نہیں کرنا چاہیے۔ اگر نلی پھٹے، سوجن، سخت، بے نقاب یا فٹنگ خراب ہو، تو اسے فوری طور پر تبدیل کریں۔
ہائیڈرولک سرکٹ کو کھولنے یا مرمت کرنے سے پہلے بجلی بند کریں اور باقی تمام دباؤ چھوڑ دیں۔ ہائیڈرولک سیال جلد میں داخل ہو سکتا ہے اور مشین کے بند ہونے پر بھی شدید نقصان پہنچا سکتا ہے۔
3. مولڈ کی صفائی اور درستگی کو برقرار رکھیں
مولڈ تیار شدہ کاغذ کی پلیٹ کی شکل، سائز، کنارے کے معیار اور مجموعی ظاہری شکل کا تعین کرتا ہے۔ اگر مولڈ کی سطح پر کاغذ کے اسکریپ، چپکنے والی باقیات، دھول یا تیل موجود ہے، تو پروڈکٹ میں انڈینٹیشن، چپکنے والی، کناروں پر پھیریں، ناہموار موٹائی یا نامکمل شکل ہو سکتی ہے۔
پیداوار کے بعد، مناسب نرم اوزار کے ساتھ سڑنا صاف کریں. تیز دھاتی اوزار استعمال نہ کریں کیونکہ وہ بننے والی سطح کو کھرچ دیں گے۔ کاغذ کی پلیٹ پر خروںچ نظر آنے والے نقائص بن سکتے ہیں۔ وہ سانچوں کو صاف کرنا بھی مشکل بنا دیتے ہیں۔
گرم سانچے کو تب ہی صاف کیا جا سکتا ہے جب درجہ حرارت محفوظ سطح پر گر جائے۔ گرم سانچوں کو دھونے سے جلنے کا سبب بن سکتا ہے۔ اگر غلط طریقے سے استعمال کیا جائے تو، سرد صفائی کا مواد بھی تھرمل اخترتی کا سبب بن سکتا ہے۔
اس بات کو یقینی بنائیں کہ مولڈ کی تنصیب کے دوران اوپری اور نچلے سانچے درمیان میں ہوں۔ تمام بڑھتے ہوئے بولٹ کو یکساں طور پر سخت کریں۔ اگر ڈائی سیدھ میں رہتی ہے تو گائیڈ کالم، سلائیڈر، آئل سلنڈر اور ساختی سپورٹ غیر مساوی بوجھ کا شکار ہو سکتے ہیں۔
ڈائی کو تبدیل کرنے کے بعد، مشین کو کم رفتار سے چلائیں۔ تشکیل کلیئرنس، سیدھ، دباؤ اور مصنوعات کی ظاہری شکل کو چیک کریں۔ ٹرائل رن کے مستحکم ہونے کے بعد ہی مسلسل پیداوار شروع ہو سکتی ہے۔
غیر استعمال شدہ مرنے کو گیلے پن، زنگ، جھٹکا اور اخترتی سے روکیں۔ خشک، فلیٹ جگہ میں ذخیرہ کریں. اگر سڑنا طویل عرصے تک ذخیرہ کیا جاتا ہے، تو اسے مناسب زنگ کے تحفظ کے ساتھ علاج کیا جانا چاہئے. سڑنا کو فرش کے ساتھ براہ راست رابطے میں آنے سے روکیں۔
4. مناسب چکنا استعمال کریں۔
ناکافی چکنا ابتدائی میکانی لباس کی ایک عام وجہ ہے۔ گائیڈ ریل، گائیڈ کالم، کنیکٹنگ راڈ، شافٹ، قبضہ، حرکت پذیر سپورٹ میں زیادہ رگڑ، زیادہ درجہ حرارت، سست رفتار اور غیر معمولی شور ہو سکتا ہے جب چکنا ناکافی ہو۔
چکنا کرنے کا مطلب یہ نہیں ہے کہ زیادہ سے زیادہ چکنائی کا استعمال کریں۔ بہت زیادہ چکنا کرنے والا مواد کاغذ کی دھول اور گندگی کو اپنی طرف متوجہ کرتا ہے۔ یہ ایک کھرچنے والا مرکب بناتا ہے جو لباس کو بڑھاتا ہے۔ سازوسامان کی تفصیلات اور کام کرنے والے ماحول کے مطابق صحیح چکنا کرنے والا، خوراک اور سروس وقفہ کا انتخاب کریں۔
نیا چکنا کرنے والا شامل کرنے سے پہلے پرانی چکنائی اور سطح کی گندگی کو ہٹا دیں۔ خودکار چکنا کرنے والے نظاموں کے لیے، چکنا کرنے والے پمپ، ٹرانسمیشن لائنز اور ڈسٹری بیوشن پوائنٹس کو چیک کریں۔ اگر ایک حصہ دوسرے کو چکنا کرتے وقت خشک رہتا ہے تو پائپ بلاک ہو سکتا ہے یا تقسیم کار کو مسئلہ ہو سکتا ہے۔
کھانے کی پیکیجنگ کے ماحول میں، چکنا کرنے والے کو حفظان صحت کے معیارات کے مطابق استعمال کیا جانا چاہیے۔ چکنا کرنے والے مادوں کو کاغذی مواد اور مصنوعات کے رابطے والے علاقوں سے دور رکھا جانا چاہیے جب تک کہ چکنا کرنے والا استعمال نہ کیا جائے۔
V. حرارتی اور الیکٹریکل کنٹرول سسٹم کا معائنہ کریں۔
بہت سی پیپر پلیٹ مولڈنگ مشینیں تشکیل کو بہتر بنانے کے لیے گرم سانچوں کا استعمال کرتی ہیں۔ حرارتی نلیاں، درجہ حرارت کے سینسر، ریلے، وائرنگ اور کنٹرول ماڈیولز کو محتاط دیکھ بھال کی ضرورت ہوتی ہے۔ درجہ حرارت کا کنٹرول کاغذ کو زیادہ گرم کرنے، رنگین ہونے، چپکنے، مولڈ یا نقصان کا باعث بن سکتا ہے۔
آپریٹرز کو باقاعدگی سے سیٹ درجہ حرارت کا اصل درجہ حرارت سے موازنہ کرنا چاہیے۔ درجہ حرارت میں بڑی تبدیلیاں سینسر کی پوزیشن کے مسئلے، ڈھیلی وائرنگ، حرارتی عنصر کو پہنچنے والے نقصان یا کنٹرول یونٹ کی ناکامی کی نشاندہی کر سکتی ہیں۔
کاغذ کے سکریپ، پیکیجنگ یا دیگر آتش گیر مواد کو گرم کرنے والے علاقوں کے قریب نہ رکھیں۔ ملبہ گرمی کی کھپت میں رکاوٹ بن سکتا ہے اور آگ کا خطرہ لاحق ہو سکتا ہے۔
اہل اہلکاروں کو بجلی کی مرمت کرنی چاہیے۔ چیک کرنے سے پہلے، حادثاتی کنکشن کو روکنے کے لیے بجلی کی فراہمی کاٹ دیں۔ کنٹرول کیبنٹ کو خشک، صاف اور ہوادار رکھیں۔
کمپریسڈ ہوا کو براہ راست حساس برقی حصوں میں نہ بھیجیں۔ دھول ریلے، سرکٹ بورڈز اور کنیکٹرز میں گھس سکتی ہے۔ ڈھیلے ٹرمینلز مزاحمت اور حرارت پیدا کرتے ہیں۔ یہ موصلیت کو نقصان پہنچا سکتا ہے یا جزو کی ناکامی کا سبب بن سکتا ہے۔
6. لوڈ کو کنٹرول کریں اور آپریشن کو معیاری بنائیں
سامان کی سروس کی زندگی دیکھ بھال کے معیار اور آپریشنل وضاحتوں پر منحصر ہے۔ مسلسل اوورلوڈ، بار بار ایمرجنسی شٹ ڈاؤن، اچانک شروع ہونا اور نامناسب کاغذی مواد ہائیڈرولک سسٹم، سانچوں، فریموں اور ڈرائیو کے اجزاء پر دباؤ بڑھا سکتے ہیں۔
پیداوار سے پہلے، اس بات کو یقینی بنائیں کہ کاغذ کی موٹائی، نمی کا مواد، طول و عرض اور مواد عمل کی ضروریات کے مطابق ہوں۔ ہائیڈریٹڈ کاغذ بنانا مشکل ہوسکتا ہے۔ سخت کاغذ سانچوں اور تیل کے سلنڈر پر بوجھ بڑھاتا ہے۔
کھانا کھلانے کا نظام آسانی سے چلنا چاہیے۔ نقل مکانی، اوورلیپ یا جام شدہ کاغذ بننے والی جگہ پر دباؤ بڑھا سکتا ہے اور بار بار رکنے کا باعث بن سکتا ہے۔ ہائیڈرولک پریشر میں اضافہ نہ کریں یا غلط خام مال کی وجہ سے پیدا ہونے والے مسائل کو حل کرنے کے لیے تشکیل کے چکر کو چھوٹا نہ کریں۔
ایڈجسٹ کرتے وقت aہائیڈرولک پیپر پلیٹ بنانے والی مشین، براہ کرم آپریٹنگ سیٹنگز کو ایک ایک کرکے تبدیل کریں۔ دباؤ، درجہ حرارت، رفتار اور مصنوعات کے نتائج ریکارڈ کریں۔ اس سے یہ معلوم کرنا آسان ہو جاتا ہے کہ کون سی ترتیبات کارکردگی کو بہتر بنائے گی اور کون سی ترتیبات زیادہ تناؤ کا باعث بنیں گی۔
7. ابتدائی انتباہی علامات کا جواب دینا
زیادہ تر سنگین خرابیاں ان کے ہونے سے پہلے انتباہی علامات ظاہر کرتی ہیں۔ تیز یا غیر معمولی ہائیڈرولک پمپ شور کا مطلب کم سکشن، سسٹم میں ہوا، یا اندرونی لباس ہو سکتا ہے۔ دھیرے دھیرے کم ہونے والے دباؤ کا نتیجہ رساو، مہر کے پہننے، والو کے نقصان یا پمپ کے ٹوٹنے سے ہو سکتا ہے۔
فارمنگ پوزیشن میں تبدیلیوں کا مطلب ڈائی کی غلط ترتیب، گائیڈ ریل پر پہننا، ڈھیلا بندھن یا ساختی نقصان ہو سکتا ہے۔ زیادہ توانائی کی کھپت اور سائیکل کا طویل وقت بھی بڑھتے ہوئے رگڑ یا نظام کی کارکردگی میں کمی کی نشاندہی کر سکتا ہے۔
بحالی کے اہلکاروں کو ناکامی کا ایک لاگ رکھنا چاہئے. جب مسئلہ پیش آیا، پیداوار کی حیثیت، علامات، معائنہ کے نتائج اور اصلاحی اقدامات کو ریکارڈ کریں۔ یہ دیکھنے کے لیے ریکارڈز کا موازنہ کریں کہ آیا خرابیاں الگ تھلگ ہیں یا زیادہ بار بار۔
اگر مشین میں تیل کا شدید اخراج، زیادہ گرمی، کمپن، جلنے والی بجلی کی بو یا حفاظتی سامان کی خرابی ہو تو اسے فوری طور پر بند کر دینا چاہیے۔ جب مشین گرم، دباؤ یا پلگ ان ہو تو پرزے نہ ہٹائیں۔
8. مناسب متبادل حصوں کا انتخاب کریں۔
ہائیڈرولک سیل، فلٹرز، ہوزز، سینسرز، سوئچز اور برقی اجزاء کو تبدیل کرتے وقت، طول و عرض، دباؤ کی سطح، درجہ حرارت کی حدود، مواد اور اجزاء کی مطابقت کو چیک کیا جانا چاہیے۔ جو حصے ایک جیسے نظر آتے ہیں وہ مسلسل دباؤ اور گرمی میں ایک جیسا کام نہیں کرسکتے ہیں۔
متبادل حصوں کو صاف، خشک، منظم جگہ پر اسٹور کریں۔ ربڑ کی مہروں کو سورج کی روشنی، اوزون، گرمی اور کیمیکلز سے بچائیں۔ دھاتی حصوں کو نمی اور جھٹکے سے بچائیں۔
اہم حصوں کا مناسب کم از کم ذخیرہ رکھیں۔ ضروری مہریں، فلٹرز، ہوزز اور سینسر رکھنے سے غیر منصوبہ بند وقت کو کم کیا جا سکتا ہے۔
9. دیکھ بھال کے ریکارڈ اور تربیتی طریقہ کار بنائیں
دیکھ بھال کے ریکارڈ میں معائنہ کی تاریخ، کام کے اوقات، انجام دیئے گئے کام، مسائل کا پتہ چلا، متبادل حصے اور انچارج افراد شامل ہوں گے۔ یہ ریکارڈ مینیجرز کو دیکھ بھال کے اخراجات کا تخمینہ لگانے، طے شدہ بندشوں کی منصوبہ بندی کرنے اور اس بات کا تعین کرنے میں مدد کرتے ہیں کہ کب بڑی تزئین و آرائشیں نقل کی مرمت سے کم مہنگی ہو سکتی ہیں۔
آپریٹر کی تربیت میں شروع کرنے اور بند کرنے کے طریقہ کار، پریشر ریلیز، مولڈ کی صفائی، ایمرجنسی اسٹاپ کے طریقہ کار، برقی حفاظت اور حفاظتی آلات کا صحیح استعمال شامل ہونا چاہیے۔ نئے آپریٹرز کو مکمل طور پر غیر رسمی زبانی احکامات پر انحصار نہیں کرنا چاہیے۔ عملی مشقوں کے ساتھ ان کے علم کی جانچ کریں۔
A ہائیڈرولک پیپر پلیٹ بنانے والی مشینصارفین کو مستحکم اور موثر خدمات فراہم کرنے کے لیے صفائی، چکنا، معائنہ، ریکارڈنگ، ایک میں محفوظ آپریشن، کئی سالوں سے۔ احتیاطی دیکھ بھال غیر متوقع وقت کو کم کر سکتی ہے، دیکھ بھال کے اخراجات کو کم کر سکتی ہے، اور گتے کے معیار میں مستقل مزاجی کو برقرار رکھنے میں مدد کر سکتی ہے۔
نتیجہ:
ہائیڈرولک پیپر پلیٹ مولڈنگ کے سامان کی زندگی کو بڑھانے کا مطلب زیادہ دیکھ بھال نہیں ہے۔ اس کا مطلب ہے کہ دیکھ بھال کے ہر کام کو ایک واضح مقصد دینا۔ ہائیڈرولک سیال کو صاف رکھیں۔ جتنی جلدی ممکن ہو لیک کو درست کریں۔ مولڈ کی درستگی کو برقرار رکھیں۔ حرارتی درجہ حرارت کو کنٹرول کریں۔ اوور لوڈنگ سے بچیں۔ بے ضابطگیوں پر فوری رد عمل ظاہر کریں۔ یہ اقدامات بڑے اجزاء پر ٹوٹ پھوٹ کو کم کرتے ہیں۔
ہر سہولت کو پیداوار، کام کے ماحول، کاغذی مواد اور آلات کی عمر کی بنیاد پر اپنے دیکھ بھال کے وقفوں کا تعین کرنا چاہیے۔ باقاعدگی سے احتیاطی دیکھ بھال اور آپریٹر کی مناسب تربیت مدد کر سکتی ہے۔ہائیڈرولک پیپر پلیٹ بنانے والی مشینطویل عرصے تک مستحکم پیداواری کارکردگی، محفوظ آپریشن اور مستحکم مصنوعات کے معیار کو برقرار رکھنا۔
حوالہ
بین الاقوامی تنظیم برائے معیاری کاری، ISO 12100: مکینیکل سیفٹی-ڈیزائن، خطرے کی تشخیص اور خطرے میں کمی کے عمومی اصول۔
بین الاقوامی تنظیم برائے معیاری کاری، ISO 4413: ہائیڈرولک فلوئڈ پاور-عام اصول اور حفاظتی تقاضے کے نظام اور ان کے اجزاء۔
[3] پیشہ ورانہ سیفٹی ایڈمنسٹریشن، مشین کی حفاظت اور مکینیکل سیفٹی پر رہنمائی۔
[4] پیداواری حفاظتی آلات کے استعمال اور معائنہ پر کام کی حفاظت کے ریاستی انتظامیہ کے ضوابط۔
[5] بین الاقوامی لیبر آرگنائزیشن، مشینری کی حفاظت اور کام کی جگہ کے خطرے کی روک تھام سے متعلق رہنما مواد۔