پیکیجنگ کی کارکردگی زیادہ سے زیادہ عام ہوتی جا رہی ہے، جو کہ ای-کامرس آرڈرز کی ترقی اور لچکدار مینوفیکچرنگ کی مانگ کے باعث ہے۔ دستی کارٹنوں کی فولڈنگ کی سست رفتار اکثر سائز میں فرق پیدا کرتی ہے جو بعد میں پیکیجنگ اور سیلنگ کو متاثر کرتی ہے۔ اس مسئلے کو حل کرنے کے لیے، ایک مکمل خودکار کارٹن باکس ڈیزائن کیا گیا ہے۔ اسے بغیر دستی آپریشن کے 3-D گتے کے کارٹنوں میں خود بخود پروسیس کیا جا سکتا ہے۔ اس مقالے میں، ``فیڈ-فولڈ سیل" کے خودکار عمل کو تین پہلوؤں سے بیان کیا گیا ہے: پروڈکشن مرحلہ، بنیادی کام کرنے کا عمل اور سینسر کنٹرول سسٹم۔ اس آٹومیشن کا مرکز ہےخودکار کارٹن باکس بنانے والی مشین، جو دستی مشقت کو مکمل طور پر تبدیل کرنے کے لیے ذہین کنٹرول کے ساتھ مکینیکل اعمال کو مربوط کرتا ہے۔
خودکار کارٹن کی پیداوار کے لیے پانچ اہم اقدامات
مرحلہ 1: کارڈ بورڈ اسٹوریج اور فوری تبدیلی
پروڈکشن شروع ہونے سے پہلے، آپریٹر ایک عمودی میگزین میں پہلے سے تراشے ہوئے فلیٹ گتے کے ڈبوں کا-اسٹیک رکھتا ہے۔ میگزین نیچے ڈسپنسنگ اور ٹاپ لوڈنگ ڈیزائن کا استعمال کرتا ہے، لہذا مشین کے چلنے کے دوران گتے کے نئے خلاء کو شامل کیا جا سکتا ہے۔ دوسرے گتے کے باکس کے سائز میں تبدیل ہونے پر، آپریٹر ٹچ اسکرین پر صحیح ترتیبات کا انتخاب کرتا ہے۔ ماڈیولر فارمنگ ٹولز تبدیلی کو 2-3 منٹ میں مکمل کر سکتے ہیں۔ یہ فوری تبدیلی کی صلاحیت کی اجازت دیتا ہےخودکار کارٹن باکس بنانے والی مشینکم سے کم رکاوٹ کے ساتھ ایک ہی پروڈکشن لائن پر متعدد باکس سائز کو ہینڈل کرنے کے لئے۔
مرحلہ 2: خودکار چننا اور واحد ٹکڑا الگ کرنا
جب مشین شروع ہوتی ہے، میگزین کے نچلے حصے میں ویکیوم سکشن کپ سب سے کم گتے کو خالی اٹھا کر نیچے کی طرف لے جاتے ہیں۔ جامد بجلی کی وجہ سے دو شیٹس کو ایک ساتھ چپکنے سے روکنے کے لیے، اینٹی-ڈبل فیڈ رولر مخالف سمت میں گھومتا ہے اور دونوں شیٹس کو آہستہ سے رگڑتا ہے۔ اس طرح، ایک وقت میں کاغذ کا صرف ایک ٹکڑا کنویئر میں داخل ہوسکتا ہے۔ اگر سینسر کاغذ کی اوور لیپنگ شیٹس کا پتہ لگاتے ہیں، تو مشین فوراً رک جاتی ہے اور الارم بجاتی ہے۔
مرحلہ 3: پری-کریز اور پن پوائنٹ
جب رف پری پریس اسٹیشن تک پہنچتا ہے، تو رولر موجودہ کریز لائنوں کے ساتھ مزید دباؤ ڈالتا ہے۔ یہ پہلے سے-کریز کرنے کا عمل گتے کے ریشوں کو نرم بناتا ہے اور کونوں پر کریز کو روکنے میں مدد کرتا ہے۔ سائیڈ پوزیشننگ گائیڈ پھر خالی جگہ کو صحیح پوزیشن پر لے جاتی ہے۔ پوزیشننگ کی خرابی 0.5mm تک محدود ہے، جو اگلے فولڈ کے لیے ایک مستحکم حوالہ فراہم کرتی ہے۔
مرحلہ 4: 3D اسٹریچنگ اور ابتدائی باکس کی تشکیل
کنویئر حرکت کرتا ہے اور تشکیل دینے والے مینڈریل کے نیچے خالی جگہ کو تلاش کرتا ہے۔ مینڈریل ایک ہی شکل کا ہے جو کارٹن کے اندر ہوتا ہے اور خالی مرکز کو دباتا ہے۔ ایک ہی وقت میں، دونوں طرف فولڈنگ گائیڈ پلیٹیں اوپر کی طرف، فولڈنگ سائیڈ پینلز کو حرکت دیتی ہیں۔ یہ ایک بنیادی سیٹ-ٹاپ باکس کی شکل بناتا ہے۔ اس 3D اسٹریچنگ سٹیپ کی درستگی بہت اہم ہے، کیونکہ یہاں کوئی انحراف ہر کارٹن کے مربع پن کو متاثر کرے گا۔خودکار کارٹن باکس بنانے والی مشین.
مرحلہ 5: نیچے فولڈ کریں، سیل کریں اور باکس آؤٹ پٹ کو ختم کریں۔
باکس، جو ابھی تک دل کے محور سے پکڑا ہوا ہے، مشین کے ذریعے آگے بڑھتا ہے۔ مشین پہلے نیچے کے چھوٹے فلیپس کو اندر کی طرف جوڑتی ہے، پھر لمبے فلیپس کو۔ ایسے خانوں کے لیے جن کو گوند کی ضرورت ہوتی ہے، گرم پگھلنے والی بندوق اوورلیپ ایریا پر چپکنے والی چیز کو پھیلاتی ہے، اور پریشر رولرز پرزوں کو ایک ساتھ دبا کر مضبوط بانڈ بناتے ہیں۔ ملٹی ڈائریکشنل گائیڈ ریل کو پھر باکس کی شکل کی درستگی کو برقرار رکھنے کے لیے چار زاویوں پر ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔ تیار شدہ خانوں کو پھر شمار کیا جاتا ہے، اسٹیک کیا جاتا ہے اور خود بخود بھیج دیا جاتا ہے۔
III فیڈنگ، فولڈنگ اور سیلنگ آپریشنز ایک ساتھ کیسے کام کرتے ہیں؟
مکمل طور پر خودکار کارٹن مشینیں تیز رفتاری سے کام کرتی ہیں اور اپنے تین نظاموں -- فیڈنگ، فولڈنگ اور سیلنگ کے عین مطابق ہم آہنگی کی وجہ سے استحکام برقرار رکھتی ہیں۔ ایک عام میںخودکار کارٹن باکس بنانے والی مشینان تینوں ماڈیولز کو سنٹرل کیم ٹائمنگ سسٹم کے ذریعے سنکرونائز کیا جاتا ہے تاکہ اسٹیشنوں کے درمیان ہموار ہینڈ آف کو یقینی بنایا جا سکے۔
فیڈ سسٹم "ان پٹ" کے عمل کے لیے ذمہ دار ہے۔ ویکیوم سکشن کپ کا وقت کنویئر کی رفتار سے مماثل ہونا چاہیے۔ اگر سکشن کپ گتے کو بہت جلد خالی کر دیتا ہے، تو خالی جگہ کسی اور جگہ منتقل ہو سکتی ہے۔ اگر یہ بہت دیر سے جاری ہوتا ہے، تو اگلا متاثر ہو سکتا ہے۔
فولڈنگ سسٹم "شکل سازی" کے عمل کے لیے ذمہ دار ہے۔ سلنڈر سے چلنے والی-یا سروو-سے چلنے والی فولڈنگ گائیڈ پلیٹیں "لمبا کنارہ پہلے، مختصر کنارے سیکنڈ" کے حکم کی پیروی کرتی ہیں۔ ہر فولڈنگ قدم کی درست تکمیل کو یقینی بنانے کے لیے اس حرکت کو سپنڈل کیم یا الیکٹرانک کیم کے ذریعے کنٹرول کیا جاتا ہے۔
سگ ماہی کا نظام "فکسنگ" کے عمل کے لیے ذمہ دار ہے۔ گرم پگھلنے کے اسپرے کا وقت فولڈنگ مکمل ہونے کے بعد کی مختصر مدت سے مماثل ہونا چاہیے۔ اگر گلو کو بہت جلد اسپرے کیا جائے تو یہ فولڈنگ کے اگلے مرحلے میں پھیل سکتا ہے۔ اگر بہت دیر سے اسپرے کیا جائے تو گلو کا درجہ حرارت گر جائے گا اور بانڈنگ اثر کمزور ہو جائے گا۔
ان تینوں نظاموں کا آپریشن سپنڈل شافٹ اینگل کنٹرول پر منحصر ہے۔ ایک مکمل سائیکل میں 360 ڈگری تکلا گردش، کھانا کھلانے کے لیے پہلے 90 ڈگری، فولڈنگ کے لیے 180 ڈگری، اور سگ ماہی اور اخراج کے لیے 90 ڈگری شامل ہیں۔ سینسر ہر سائٹ کو جوڑتے ہیں اور کام کی ترتیب کو کنٹرول کرتے ہیں۔ اگر فولڈنگ ٹیبل صحیح وقت پر اپنی کارروائی مکمل نہیں کرتا ہے، تو سگ ماہی اسٹیشن کو سپرے سگنل نہیں ملے گا۔ یہ کاغذ کے جام اور گلو کے مسائل کو روکنے میں مدد کرتا ہے۔
چہارم تعارف سینسر اور کنٹرول سسٹم درستگی کو کیسے بہتر بناتے ہیں؟
درستگی، جو سینسر اور کنٹرول یونٹس پر مشتمل بند-لوپ کنٹرول سسٹم سے آتی ہے، خودکار کارٹن مشینوں کی کلید ہے۔ جدیدخودکار کارٹن باکس بنانے والی مشینڈیزائن اس بند-لوپ آرکیٹیکچر پر بہت زیادہ انحصار کرتے ہیں تاکہ تیز رفتاری پر مسلسل آؤٹ پٹ کوالٹی برقرار رہے۔
فوٹو الیکٹرک سینسر متعدد معائنہ کے کام انجام دیتے ہیں۔ فیڈنگ سیکشن میں، بیم فوٹو الیکٹرک سینسر کے ذریعے چیک کریں کہ آیا گتے کی کھردری درست پوزیشن میں ہے۔ یہ ہوا کی مقدار اور کھانا کھلانے کی غلطیوں کو روکنے میں مدد کرتا ہے۔ قبضہ اسٹیشن پر، یہ چیک کرنے کے لیے سوئچ تک پہنچیں کہ قبضہ گائیڈ صحیح زاویہ پر ہے۔ اگر زاویہ حد سے باہر ہے، تو نظام خود بخود ہوا کے دباؤ یا سرو ٹارک کو ایڈجسٹ کرتا ہے۔ آؤٹ پٹ سیکشن میں، لیزر فاصلاتی سینسر تیار شدہ باکس کی اونچائی اور ترچھی جہتوں کی پیمائش کرتے ہیں۔ اگر کوئی ڈبہ عمودی ضروریات کو پورا نہیں کرتا ہے تو ہوائی جہاز اسے سکریپ ایریا میں دھکیل دیتے ہیں۔
مرکزی کنٹرول سینٹر کے طور پر PLC کنٹرول سسٹم۔ جب آپریٹر ٹچ اسکرین کے ذریعے کارٹن کی لمبائی، چوڑائی اور اونچائی میں داخل ہوتا ہے، PLC خود بخود ہر آپریشن کے لیے تاخیر اور نقل و حرکت کی حد کا حساب لگاتا ہے۔ سروو ڈرائیور PLC سے سگنل وصول کرتا ہے اور فولڈنگ بازو کے زاویہ اور گلو نوزل کی حرکت کو قطعی طور پر کنٹرول کرتا ہے۔ زیادہ اہم بات یہ ہے کہ PLC مسلسل سینسر کے اصل مقام کے ڈیٹا کا حقیقی وقت میں ہدف کی قدروں سے موازنہ کرتا ہے۔ مثال کے طور پر، اگر فولڈنگ باکس 2mm کے سیٹ سائز سے بڑا ہے، تو PLC اگلے چکر میں گائیڈ پلیٹ کی حرکت کو قدرے ایڈجسٹ کرے گا۔ اس کے نتیجے میں ایک تیز رفتار "ڈیٹیکٹ-موازنہ-درست" بند-لوپ عمل ہوتا ہے۔
مستحکم پیداوار کے لیے گلو ایپلی کیشن اور ماحولیاتی نگرانی بھی اہم ہے۔ گلو سسٹم میں فلو سینسرز نوزل کی رکاوٹوں کا پتہ لگا سکتے ہیں، اور درجہ حرارت کنٹرول ماڈیول اس بات کو یقینی بنا سکتا ہے کہ گرم پگھلنے والا گلو درست درجہ حرارت اور چپکنے والی جگہ پر ہے۔ کچھ جدید مشینیں نمی کے سینسر بھی استعمال کرتی ہیں۔ جب نمی زیادہ ہوتی ہے، تو یہ سفارش کی جاتی ہے کہ کارٹن کی تشکیل کے دباؤ کو کم کیا جائے تاکہ خرابی سے بچا جا سکے۔
ان سینسرز اور کنٹرول تکنیکوں کے ساتھ، پوری مشین کی پوزیشننگ کی درستگی کو 0.5mm کے اندر کنٹرول کیا جاتا ہے، تیار شدہ کارٹن سائز کی برداشت کو ±3mm کے اندر کنٹرول کیا جاتا ہے، اور ڑککن کو بغیر کسی فرق کے سیل کر دیا جاتا ہے۔ یہ وضاحتیں کسی بھی اعلی-معیار کے لیے معیار ہیں۔خودکار کارٹن باکس بنانے والی مشینپیشہ ورانہ پیکیجنگ لائنوں میں استعمال کیا جاتا ہے.
V. نتیجہ
مکمل طور پر خودکار کارٹن کو تین ماڈیولز کے مربوط آپریشن کے ذریعے مکمل طور پر معیاری کارٹن میں تبدیل کیا جا سکتا ہے: فیڈنگ، فولڈنگ اور سیلنگ، علاوہ سینسر اور PLC بند-لوپ کنٹرول سسٹم۔ پانچ اہم مراحل ایک مکمل پیداواری عمل کو تشکیل دیتے ہیں: بورڈ کو توڑنا اور الگ کرنا ایک مستحکم مواد کے ان پٹ کو یقینی بناتا ہے۔ پری-کریز اور پوزیشننگ صحیح فولڈنگ بیس بناتے ہیں۔ 3D تشکیل کارٹن کی شکل بناتی ہے۔ نیچے کی سگ ماہی کارٹن کی طاقت کو بہتر بناتی ہے۔ اور حتمی شکل دینے اور آؤٹ پٹ کارٹن کو ایک ہی سائز میں رکھیں۔
مستقبل میں، ڈیوائس کی ترقی تین اہم علاقوں پر توجہ مرکوز کرے گا. سب سے پہلے، مصنوعی ذہانت کے وژن کے نظام روایتی فوٹو الیکٹرک سینسرز کی جگہ لے سکتے ہیں، جو سطح کو پہنچنے والے نقصان اور فولڈنگ کریکس کا حقیقی وقت پر پتہ لگاتے ہیں۔ دوسرا، مشین براہ راست MES سسٹمز سے منسلک ہو سکتی ہے، پروڈکشن سیٹنگز کو خود بخود لوڈ کر سکتی ہے، اور آرڈر کی معلومات کی بنیاد پر سوئچ اوور کو مکمل کر سکتی ہے، جس سے سیٹ اپ کا وقت مزید کم ہو سکتا ہے۔ تیسرا، پیشن گوئی کی دیکھ بھال کے لیے پیداواری ڈیٹا کا استعمال غیر متوقع وقت کو کم کرنے اور ڈیوائس کی مجموعی کارکردگی (OEE) کو بہتر بنانے میں مدد کر سکتا ہے۔
یہ سمجھنا کہ یہ مشینیں کس طرح کام کرتی ہیں، پیکیجنگ مینوفیکچررز کے لیے صحیح آلات کو منتخب کرنے، پیداواری صلاحیت کو بہتر بنانے اور بہتر پیکیجنگ پروڈکشن لائنیں بنانے کے لیے ایک اہم قدم ہے۔
ماخذ انتساب:کور بورڈ کوآرڈینیشن اور کیم ٹائمنگ ایلوکیشن کے لیے مکینیکل ڈیزائن کے اصول غیر-معیاری خودکار آلات ڈیزائن اوپن ٹیکنالوجی کمیونیکیشنز، مخصوص PLC اور سینسر کنٹرول سٹرکچرز، فوٹو الیکٹرک سینسر لے آؤٹ کے اصول، پیکجنگ انجینئرنگ میں غلطی کے معاوضے کی حکمت عملی، سوئچنگ ٹیکنالوجیز اور جنرل ٹیکسٹ بکز ذہین نان سٹاپ دوبارہ بھرنے کے الارم سسٹمز، اور مزید۔ تمام پیرامیٹر رینجز (پوزیشننگ ایرر، سائز ٹولرنسز، سپیڈ رینجز وغیرہ) انڈسٹری کے معیاری تصریحات سے اخذ کیے گئے ہیں اور ان میں کوئی خاص برانڈ یا ماڈل شامل نہیں ہے۔